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挖掘机集中润滑系统及故障剖析 　　【摘 要】集中润滑系统能够达到注脂便捷、自动润滑、降低故障率等效果，使得这种系统正在逐步从大型挖掘机向中小机型延伸。本文主要针对集中润滑系统的主线路与控制线路的设计原理进行系统性分类分析及常见故障分析，最后建议在挖掘机上采用有记忆功能的递进式集中润滑系统。 　　【关键词】挖掘机；集中润滑；原理；故障分析 　　前言 　　机械在运行时始终伴有摩擦和磨损，运动部件的良好润滑可以延长正常运行时间和设备寿命。要使运动副的磨损减小，必须在运动副表面一直保持一层超薄且清洁的润滑油膜。要保持油膜的适量但又不能过量，因一些运动副在过量供油时会产生附加热量、污染和浪费。所以周期定量供油的集中润滑系统就会有良好的市场优势。 　　集中润滑系统按照润滑油剂的消耗方式可分为全损耗型系统和循环型系统。全损耗型系统是指润滑剂送至润滑点以后，不再回收循环使用，常用于润滑剂回收困难或无需回收、需油量很小、难以安置油泵或油池的场合；而循环型润滑系统的润滑剂送至润滑点进行润滑后又流回储油罐，可再循环使用。挖掘机采用的集中润滑系统属于第一种系统，能够达到注脂便捷、自动润滑、降低故障率等效果，使得这种系统正在逐步从大型挖掘机向中小机型延伸。 　　集中润滑系统的设计原理包括主线路与控制线路两部分。 　　1 主线路 　　1.1 主线路的构成 　　集中润滑系统主线路的工艺路径为润滑脂储油罐、润滑泵装置、安全阀、主管路、分配器、定量注油器、分送管件，输送至润滑点。 　　1.2 管路分类 　　挖掘机适用的集中润滑系统按供脂方式主要有以下几种类型： 　　（1）单线式___润滑脂在直接或间歇压力下通过一条主管路被送至定量分配器，然后送至各润滑点。供脂压力范围为0.6～15MPa，润滑点可多至100个以上。 　　（2）多线式___润滑脂在压力作用下通过由方向控制阀交替变换流向的两条主管路送至分配器，依靠主管路中润滑脂压力的交替升降，操纵定量分配器，使定量润滑脂供至润滑点，或多头油泵的多个出口各有一条管路直接将定量润滑脂送至相应的润滑点，管路的布置可以是并联也可以串联安装，供脂压力范围0.6～30MPa，润滑点可达1000个。 　　（3）递进式___由压力升降操纵定量分配器按预定的递进程序将润滑脂送至各润滑点，供脂压范围0.6～30MPa，润滑点在500个以上。 　　1.3 集中润滑系统主线路工作原理 　　集中润滑系统通过润滑泵将储油罐中的高压润滑脂给各分配器，分配器再根据各个润滑部位的需要对润滑脂进行合理分配。定量润滑脂是由柱塞泵往复运动按比例分配后注入润滑点，柱塞的直径和行程决定每个润滑点的供油量，每个柱塞只能加注预先设定的量，每个柱塞在通道两端各有一个出口。 　　2 控制线路 　　2.1 常用的控制方式有 　　（1）手动控制___最经济实惠的一种方式，由人直接或间接操作，一般采用润滑脂喷枪加注，也是集中润滑的一种，但是无法自动加注。 　　（2）电动控制___最常用的控制方式，主要采用继电器、电磁阀、伺服驱动器等电动控制元件。需在中央控制器中设置周期时间，可实现周期自动加注润滑脂。 　　（3）气动控制___因气动控制有节能、安全的优势，也被推广使用。主要采用空气压缩机、调压阀、溢流阀、固定节流阀、可调节流阀、换向阀、逻辑控制阀、气动马达等气动元件。 　　（4）液动控制___因液压挖掘机本身采用液压油动力源工作，不需另外提供独立的电源或气源，也被各主机厂作为简化主机设备的一个研究方向。主要采用压力控制阀、流量控制阀、液动马达、逆止阀等液压元件。 　　2.2 保护类元件 　　（1）采用压力传感器，实时反馈系统压力状态，当润滑脂充满，压力达到设定值时，通常采用电磁阀自动停止润滑泵。 　　（2）采用安全阀，限定系统最高压力，当润滑脂的压力超过了安全阀设定值时，润滑脂将从安全阀溢回储油罐，从而使润滑泵及系统高压管路不受损坏。 　　2.3 集中润滑系统控制线路的工作原理 　　自动集中润滑系统的润滑泵在中央控制器的作用下，通过各种元件的逻辑运作，使得各部位在设置的时间点开启供给或关闭，形成控制线路，将储油罐中的润滑脂，通过管道输入到各润滑点和摩擦副，并使到达各点的润滑脂适时适量。 　　3 常见故障分析 　　（1）加注油脂量过多会造成浪费及润滑部位的散热、降温变差；加注油脂量过少则会使润滑部位断脂、磨损，影响设备寿命。因此需要根据作业的实际情况，正确设定加注润滑剂的时间周期。对于新购设备，正确选用润滑脂，参考出厂说明书的周期，再根据挖掘机的作业不同、负荷不同，适当调整加注周期。一般的原则为：中止时间少或运行时间长则加注油脂量多，反之则加注油脂量少；负荷重、强度大的作业适当增加加注油脂量，反之应减少加注油脂量