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浅述大型油罐安装技术 　　摘要：本文作者对安装工艺较为复杂的10000m3油罐进行了分析探讨，供大家参考借鉴。 　　关键词：大型油罐；安装技术 　　中图分类号：TU984 文献标识码：A 文章编号： 　　 　　1 大型油罐安装技术分析 　　油罐安装方法众多，在此笔者主要结合应用较为广泛和自身较为熟悉的挂架正装法的施工工艺进行分析，主要施工工艺主要包括以下几个方面。 　　1.1罐底板铺设组装 　　1.1.1用经纬仪按平面图方位在罐基础上划出东西、南北两条互相垂直的中心线，并在中心上作出明显标记，然后按排板图在罐基础上放样。 　　1.1.2罐底板铺设前在其底面涂刷防腐层，边缘50ram范围内不刷。 　　1.1.3底板的铺设原则上按垫板一边缘板一中幅板的顺序进行，为加快进度，边缘板和中幅板亦可同时铺设。 　　1.1.4垫板铺设组对。垫板本身连接采用对接缝双面焊，然后上表面磨平，丁字接头处不焊并留有5～10mm间隙以利底板焊接伸缩。 　　1.1.5边缘板的铺设组对。为保证对口间隙和对接坡口位于垫板中心，可在垫板的中心线上靠焊缝的两端分别点焊固定1块50mm×50mm×6mm的定位块，在打底层焊接前拆除该定位块；垫板要与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。 　　1.1.6中幅板铺设组对。主要有以下事项：其一，中幅板的铺设由罐底中心分成四个对称的90ordm;扇形面向外铺设，先铺条形板，边铺设边及时调整对口间隙，并点焊固定。其二，中幅板铺设时，考虑到中幅板焊接的收缩，中幅板小板与边缘板对接环形收缩缝处的小板应长出150ram，待边缘板对接焊缝、中幅板对接缝边缘板与壁板大角缝焊接完毕后再切割组对环形收缩缝坡口。其三，垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。其四，边缘板与中幅板之间龟甲缝的组对。龟甲缝的组对在大角缝焊接完后进行。组对前先把中幅板垫起，采用半自动火焰切割机切割多余的部分，并打磨切割后的坡口，再采用键板组合夹具组对龟甲缝坡口。 　　1.2罐底组装技术要求 　　1.2.1罐底板组装全部采用对接，底板对口间隙为6±20mm。边缘板间的对口间隙可以采用内侧12mm、外侧8mm。对口下部应放垫板，垫板应与两侧底板贴紧，其间隙不得大于1mm，在边缘板对接口的垫板与基础环墙接触处，将环墙上表面并设深为6mm宽120mm的槽，用于安放垫板。 　　1.2.2垫板接口处应增设辅助垫板（6=4mm），垫板对接焊缝应完全焊透，且焊缝表面应打磨平整，罐底中幅板的垫板在适当位置处可预留活口，以便更好地控制底板的焊接变形。 　　1.2.3底板对口错边量不得大于1.5mm。 　　1.2.4底板坡口加工好后，底板下表面进行防腐处理，具体要求见油罐防腐有关规定。 　　1.2.5中幅板任意相邻焊缝距离及与边缘板对接焊缝的距离不得小于300mm。 　　1.2.6罐底板焊接完后，其局部凹凸变形深度不应大于变形长度的2%，且不得大于50mm（沿径向拉线用直尺测量）。 　　1.3壁板组对安装 　　1.3.1底圈壁板组对安装 　　（1）按底圈壁板安装圆内半径，用经纬仪在罐底板上划出圆周线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆周线，用色笔做出标记。同时安装组对挡板。 　　（2）底圈壁板组对前，在壁板存运架上预先安装好方帽、龙门板及蝴蝶夹等各种组装卡子。 　　（3）根据壁板排板图，采用吊车并结合吊梁逐块将底圈壁板吊装就位，每块壁板安装2个加减丝斜支撑以调节底圈壁板垂直度；安装立缝组对夹具及圆楔以将底圈壁板固定；整圈壁板全部组对后调整壁板的立缝间隙、错边量，壁板圆度、垂直度及上口水平度，并使之符合规范的要求。 　　1.3.2 底圈壁板立缝焊接 　　（1）底圈壁板组对完成并符合标准要求后，先焊好立缝固定龙门板，再拆下立缝组对卡夹具。 　　（2）底圈壁板立缝下端100mm焊缝采用手工电弧焊，其余采用气电立焊，焊缝的返修采用手工电弧焊。 　　（3）底圈壁板立缝焊接时，采用2台气电立焊机对称焊接。坡口采用X型，先焊外侧，后焊内侧，立缝焊接上端加熄弧板。 　　1.3.3大角缝组焊 　　（1）大角缝的组焊应在第一圈、第二圈壁板纵、环缝组焊完毕后进行。 　　（2）大角缝焊接采用手工电弧焊打底、埋弧自动角向焊填充、盖面。其焊接顺序为：内外侧手工焊打底→拆外侧卡夹具→外侧自动焊→拆内侧卡夹具→内侧自动焊。防变形卡具必须在大角缝焊接完毕后才能拆除。 　　（3）大角缝焊接时，打底层手工电弧焊由多名焊工对称均匀分布，沿罐内、罐外同一方向同时采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接；填充、盖面层由两台角向埋弧自动焊机对称沿同一方向分段焊接，先焊外侧，后焊内侧。 　　（4）由于大角焊缝是整个罐的高应力集中区，为了保证焊接质量，打底层焊