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浅述密实型路面基层水泥稳定碎石施工控制技术 　　摘要：本文针对如何提高水泥稳定碎石基层施工质量问题，分析原材料、施工工艺、混合料级配等几个方面的主要影响因素，并提出各个施工阶段的质量控制措施。 　　关键词：水泥稳定碎石基层施工质量控制技术 　　1.引言 　　水泥稳定碎石基层具有良好的水稳定性、整体力学特性和较强的抗冲刷能力等优点，但在实际应用中，水泥稳定碎石基层存在许多问题，如干缩裂缝等，本文针对这些问题，从原材料、施工工艺、混合料级配等几个方面分析碎石基层施工对基层质量的影响，施工角度总结并提出了水泥稳定碎石基层施工控制措施。 　　2.原材料选择与拌合场管理 　　选用合适的水泥。一般来说，C3A含量大、细度较细、石膏含量不足及SO3含量小的水泥收缩较大。选用含泥量小、结构致密、吸水率小、弹性模量较大的骨料。在普通骨料范围内，砂岩骨料的收缩最大，石灰岩和石英岩的干缩都较小。掺用质量好、颗粒细的粉煤灰。 　　拌合场的首要任务是根据试验室提供的配合比，拌制出符合设计要求的混合料。因此，拌合场的管理主要集中在对集料、水泥剂量和用水量的管理。 　　（1）拌合站堆放集料场地必须先进行硬化处理，且需保证排水通畅。不同料场、不同型号的集料不能混堆； 各堆料仓之间应设置一定高度的砖砌隔墙，防止各种集料之间相互混杂，以减小材料造成的施工变异性。堆放集料过程中为避免发生离析，集料堆不宜过高。4.75mm以下的料堆应进行覆盖，以便于施工时混合料含水量的控制。装载机装料时，应从料堆底部铲装，不应从集料堆中部铲料。为防止装料时料仓间串料，料仓间应设置加高隔板。 　　（2）每天施工前，应进行一次混合料筛分试验，检查其级配是否与目标配合比相符。 　　（3）生产时严格控制水泥剂量，水泥剂量应比设计水泥剂量稍高。加强目测， 随时观察混合料有无灰条、灰团，色泽是否均匀，有无离析现象，异常时立即进行检查。 　　（4）严格控制施工时的含水量，施工前对原材料含水量进行检测。拌合时混合料含水量应略大于最佳含水量，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。拌合场与摊铺现场随时保持联系，应根据气温变化、运距远近和现场混合料含水量变化及时调整加水量。 　　3 混合料配合比设计 　　良好的配合比设计，选择合适的试验方法是十分重要的。 　　通过级配的合理调整，尽可能采用经过优化的骨架密实型结构，减少水泥含量，降低用水量，增加粗骨料的相对含量。而范对半刚性材料路用性能要求简单。除原材料性质外，要求无侧限抗压强度达到要求及现场钻芯完整即可，而对混合料抗裂能力既无标准试验方法，也没有评价标准，这就使得设计或施工时只注重提高强度，甚至导致实际强度过大。拟采用《公路沥青路面设计规范》（JTGD50-2006）推荐的振动成型法。振动成型试件抗压强度远大于静压成型试件抗压强度。可以降低水泥剂量1%-1.5%，这样不仅降低了工程造价，满足强度设计要求，更重要的是显著提高了半刚性基层的抗裂能力。采用优化的骨架密实型级配，减少了细料含量，振动压实降低了最佳含水量，降低了材料的自身收缩。通过提高压实机械效率和优化压实工艺与骨架密实型级配相匹配，增加了混合料的单位体积质量，提高了基层的回弹模量。 　　4 混合料的运输 　　混合料的运输能力应与拌和能力、运输距离及时间、摊铺能力相协调，以保证摊铺机连续作业。根据施工经验，混合料应在45min内运至现场。由于湖南气候原因，往往水泥稳定碎石基层的施工处于高温季节，因此，应采取覆盖措施，以减少水分损失。装料时为减少混合料的离析，可采用3次装料法。 　　5 混合料的摊铺 　　在混合料摊铺前，下承层表面应清理干净，并洒水湿润。进行摊铺作业前应有足够的混合料运到施工现场，保证连续作业。摊铺时应匀速摊铺，如果出现其他原因影响供料，造成供料不足，应适当调整作业速度，以维持不间断作业。摊铺机后设专人检查，当有离析现象时采用人工处理，特别是对局部粗集料窝应铲除，并用新混合料填补。严禁采用薄层贴补的方法进行找平及标高调整。 　　6 混合料的压实 　　碾压是混合料充分密实、形成稳定基层的主要工序。施工中，碾压应及时，从加水拌和到碾压终了的延迟时间尽量控制在3h以内。应根据施工容许的延迟时间、拌和吨位、运输距离、摊铺速度、碾压时间，确定最大碾压长度，一般碾压长度为30m左右。碾压应按照先轻后重、先边后中、由内到外的原则进行。压路机的碾压速度不宜过快， 任何压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以避免破坏基层表面。碾压过程中，水泥稳定碎石基层的表面应始终保持湿润。如表面水分蒸发得快，应及时补洒适量的水，严禁随意洒水。为避免在压实过程中出现混合料被推移的问题，初压时最好是选用全轮驱动的钢轮压路机进行碾压。 　　7 养生措施 　　在下基