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浅述梁场预制箱梁施工技术 　　前言: 　　近年来，我国客运专线在不断的提速超越，对铁路建设施工的质量要求也越来越高，因此在铁路建设施工过程中，开创了一项又一项的新技术、新工艺。其中预制箱梁采用工厂化生产、流水线作业就是一项对工程质量起着重要贡献的改革创新。预制箱梁的设计和施工从提高结构使用寿命出发，在结构参数的选取、原材料的选择以及施工工艺等方面均考虑了结构耐久性的要求。 　　一、箱梁预制重点及难点: 　　(1)由于客运专线对轨道平顺性要求高，控制箱梁徐变上拱度，降低其离散性，是箱梁预制生产工程的重点和难点之一。 　　(2)箱梁使用寿命100年，必须采用高性能混凝土，箱梁混凝土配合比设计及在施工期间必须采取一系列控制措施确保混凝土施工质量。 　　(3)一般制梁场的预制箱梁张拉分预张拉、初张拉和终张拉，且预张拉、初张拉在制梁台座上进行，终张拉在龄期、强度、弹模达到设计要求后在存梁台座上进行，张拉工艺复杂。 　　二、箱梁预制模板工程 　　模板选材力求采用优质钢板作面板，并需有足够的强度和稳定性,确保箱梁混凝土表面光滑、平整、色泽一致。在结构形式上模板力求操作简单，装拆倒运方便，以节省工序时间。 　　1、底模 　　一般梁场的底模都设置为固定底模，跟制梁台座一一对应，拼装时需根据设计要求调整底模反拱度，并注意控制各块底模的轴线偏差在允许范围内。调整好的底模与台座焊接成牢固，并须定期对台座反拱进行复测。考虑到梁体张拉时会带动底模收缩，台座端头两块底模应设置为活动底模，不宜与台座焊接。 　　支座预埋板应在底模清理、调整时在底模上精确定位，固定牢固。考虑到梁体张拉收缩，支座预埋板纵向间距相应增大（即为梁跨预留压缩量，以32m梁为例，一般跨度预留压缩量为16mm），以确保成品梁跨度符合规范要求。支座预埋板加工、安装各项尺寸需符规范要求。 　　2、侧模 　　一般梁场侧模设置为每两个制梁台座共用一套侧模，侧模倒运时采用纵向轨道整体纵移。 　　3、内模 　　目前，一般梁场的内模都设置为全液压系统进行拆、立模，并用机械伸缩杆支撑固定的结构形式，通过模板弯折收缩。跟侧模一样，一般设置为一套内模两个制梁台座，内模按梁体全长分段进行设计、制造，到使用台座上进行预拼，内顶板固定成一个整体，在混凝土浇筑前内顶模上升到设计标高，内侧模各节段展开到位，拼成整体，脱模时内侧模各节段分开收缩，内顶模下降至专用滑道纵向移动至另一台座内，进行下一个箱梁生产。 　　4、端模 　　为便于安装，端模分底板、腹板和顶板三部分加工、制造，当然如果钢筋采用整体吊装亦可将端模连成一整块进行按拆。目前，一般梁场都设置为钢筋笼整体吊装，也有些梁场采用底板腹板钢筋整体吊装，顶板钢筋再做一次吊装。 　　安装端模应考虑箱梁张拉压缩量，以防成品箱梁梁长超出规范要求。根据现场实际测量，32m梁顶板、底板应分别预留1cm、2cm压缩量。模板安装各项尺寸须符合规范要求。 　　三、钢筋工程 　　目前，一般梁场都设置为钢筋笼整体吊装，也有些梁场采用底板腹板钢筋整体吊装，顶板钢筋再做一次吊装。但前者在现在的生产中更有竞争力。钢筋下料成型均在钢筋加工车间集中完成，后运输至钢筋绑扎胎模处进行绑扎。绑扎完成后的梁体钢筋采用钢筋专用吊具整体起吊至制梁台座进行安装。 　　1、钢筋成型。制梁场一般都会设置独立的钢筋加工车间，以确保半成品钢筋加工及时。下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。箱梁螺纹钢筋需用闪光对焊方法焊接。其接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°。 　　2、钢筋绑扎。梁体钢筋绑扎均在胎模上进行，并安装预应力管道成孔用抽拔橡胶管。钢筋绑扎胎模竖直面角钢肢上按纵向和横向钢筋的间距切割相应大小的定位槽口，钢筋绑扎时可将钢筋卡在槽内，既可以保证钢筋绑扎位置准确，又可以有效提高作业效率。 　　3、钢筋吊装。 　　钢筋作为整体吊装时，因为梁体钢筋面积大，重量重，起吊时需采用专用的吊具。所以吊具不仅要求具有足够的刚度，吊点吊钩的设置还必须合理，防止钢筋笼吊装时钢筋笼变形；并要求在钢筋绑扎时保证钢筋的绑扎质量，以及拉钩绑扎的质量，防止在吊装时造成钢筋笼散架（一般设置一部分拉钩，和钢筋进行焊接连接）。 　　钢筋吊装完成后应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块不得少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。钢筋成型、绑扎尺寸应符合规范要求。 　　四、混凝土工程 　　考虑结构耐腐蚀性的要求，梁体均采用高性能混凝土。 　　箱梁混凝土宜在6h以内浇注完成。为