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浅述车轴磨削直波纹产生机理及消除 　　摘 要：分析了阿根廷电动车组动车车轴磨削过程，阐述了其轴承座和紧圈座磨削直波纹产生的原因及其解决措施，本着提高车轴磨削表面质量，节能降耗，消除生产“瓶颈”的原则，对意大利MH3000D数控外圆磨床使用的砂轮进行了国产化，并优化了磨削加工工艺。该项目具有很好的实际应用价值。 　　关键词：车轴；直波纹；砂轮；国产化 　　中图分类号：U270.33 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2016.19.072 　　在机车车辆车轴磨削加工过程中，因为车轴、工装、设备等工艺系统存在问题，会导致产品实物质量与图纸要求不相符，甚至出现废品。这样，不仅增加了企业的制造成本，而且存在质量问题的车轴装车后，车辆在运行过程中会存在一定的安全隐患，严重时会导致车毁人亡。因此，要严格控制车轴的磨削质量。这是对社会、企业、个人负责的表现。 　　1 生产现状 　　我公司车轴自动加工线磨削工位配置了2台意大利莫罗拉公司生产的MH3000D数控外圆磨床，采用直进式切入磨削。磨削砂轮由奥地利泰利莱公司提供，结构尺寸为76 0mm×220 mm×204.8 mm。用这些设备磨削阿根廷电动车组动车车轴齿轮箱各座时，轴承座和紧圈座外圆表面出现严重的直波纹缺陷，影响了产品质量。如图1所示，轴承座与紧圈座两处磨削外圆直波纹目视可见，用手触摸存在较强的凹凸感，属于比较严重的磨削表面质量缺陷。两座尺寸公差为0.029 mm，磨削加工后，可供修复直波纹的余量约0.01 mm。人工修复容易造成尺寸超差，导致车轴报废，而且修复直波纹要占用设备、人员，耗时费力，形成了“瓶颈”工序。 　　2 原因分析 　　轴承座与紧圈座两处磨削外圆直波纹出现的原因主要有以下几点：①砂轮材质与车轴材质不匹配，砂轮硬度过高，磨粒分布不均匀，砂轮磨损不均匀，引发了磨削表面直波纹缺陷。②砂轮平衡性不好，砂轮已用钝或修整不良（修整用量过细或金刚石已磨损）而不锋利，都容易引发磨削表面直波纹缺陷。③磨削用量选用不合理，工件转速过高，精磨时进给量过小，也会造成磨削表面直波纹缺陷。④车轴磨削外圆直径过大或质量过重。该车轴轴承座、紧圈座基本尺寸分别为?216.5 mm、?216 mm，车轴重450 kg，属于较难磨削工件。 　　3 解决措施 　　鉴于上述原因，从调整砂轮磨料及粒度和硬度入手，合理选择磨削参数，提高砂轮磨削能力，减少磨削激振。对于容易出现直波纹的轴承座和紧圈座，可采用数控编程为砂轮修型，改变原来的分段磨削方式，一次进刀即可将两座磨好。同时，可增大磨削时砂轮和车轴的接触刚度，减少激振发生。 　　3.1 调整砂轮型号 　　阿根廷电动车组车轴材质为EA4T，它韧性比较大，硬度比较高，属于较难磨削加工件。公司MH3000D数控外圆磨床所用砂轮一直由奥地利泰利莱公司提供，采用欧洲标准。如图2所示，砂轮型号中磨料CS33A为氧化铝和碳化硅混合磨料，黏结剂VB3为陶瓷和树脂混合型。目前，国内砂轮厂家还不能生产该型号砂轮。砂轮购置费用比较高，8.2万元/个。车轴自动加工线2台意大利MH3000D数控外圆磨床（该型号磨床为双砂轮架）每年使用砂轮约10个。因此，相关工作人员结合车轴材质和实际磨削状态，适当调整了砂轮粒度、硬度和磨料，并检验了国产化单晶刚玉砂轮。实验数据如图3所示，车轴磨削质量显著提高了。 　　原砂轮型号： 　　改进砂轮型号1：磨削能力提高约30%. 　　改进砂轮型号2：磨削能力提高约10%. 　　国产化砂轮型号：磨削能力提高约30%. 　　单晶刚玉（SA）呈灰白色，其颗粒形状多为等积形，晶体内不含杂质，具有多棱角的切削刃。在同样的磨削力作用下，所形成的力矩小于其他磨料，因此，它不易折碎，机械强度比较高，单颗粒抗压强度为22～38 kg，棕刚玉仅为10～20 kg。由于单晶刚玉有较高的硬度和韧性，所以，切削能力比较强，可用来加工工具钢、合金钢、不锈钢、高钡钢等韧性大、硬度高的难磨材料。用单晶刚玉磨料烧结成的砂轮，其切削性能完全可以替代进口砂轮。此外，考虑到进口砂轮进货周期比较长，一般为6～8个月，国产砂轮一般为15 d左右，并且国产砂轮费用比较低，3.8万元/个。在充分论证的基础上，选择了国产砂轮。 　　3.2 做好砂轮平衡 　　砂轮是一种不均质的物体，当砂轮高速旋转时，质量中心与旋转中心不重合会引起振动，这种状态称为砂轮的不平衡。在生产过程中使用了不平衡的砂轮，将其作用在磨床轴承上，会使主轴产生振动，加快磨床主轴的磨损；如果将其作用在被加工车轴上，会使车轴磨削表面出现直波纹，加工精度和表面粗糙度变差。新砂轮不平衡的原因有以下2种：①内在质量均匀性（密度）不均。混料、成型摊料不均；烧结条件不均一，收缩不一致