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输煤胶带接头硫化及寿命剖析 　　摘要： 本文分析了输煤胶带接头硫化的原理、工艺要求及实际使用过程中易出现的问题及防范措施。 　　关键词： 胶带；硫化；温度；压力；保温 　　中图分类号：TD528 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）04-0298-02 　　0 引言 　　在输煤皮带机这一设备中，胶带占的比例比较大，约占全设备费的1/3左右，此外在损耗中，胶带的维护费用也最大，因而认真地讨论输煤胶带的日常维修工艺的经济性，是输煤检修管理人员的一项重要课题。 　　作为胶带来讲，应该是当覆盖胶完全磨损、芯体完全疲劳时，才能说胶带的使用已到极限，已经发挥了100%作用。反之，如覆盖胶发生异常磨损，短时间内芯体疲劳而胶带发生断裂，这不能说胶带己到使用极限，而应该认真分析其它原因，有无修复的可能，不必一味强行更换胶带，使胶带的输送能力100%地发挥，能延长胶带的寿命，达到节约成本的目的。 　　1 皮带硫化胶接概述 　　1.1 特点 硫化胶接对输送机胶带来讲是最理想的接头方式，它具有以下的特点：①胶接部的接合率高；②运送物不会从胶接部溢出；③由于胶接部几乎与本体胶带相同，所以无论是长度、宽度方向，其曲挠性都很好；④运行时，不会发出像金属搭扣连接那样的噪音；⑤不会发出像用金属搭扣连接所引起的传热，所以不会导致胶接部的胶带劣化。 　　1.2 硫化胶接的重要性 硫化胶接的质量好坏最能影响胶带的使用寿命。如果胶接质量差，将会发生覆盖胶、芯体的剥离或脱开，胶带蛇行或断裂，影响安全生产。因此，在施工时，应认真负责，确保质量。 　　2 皮带硫化的原理及过程 　　橡胶受热变软，遇冷变硬、发脆，不易成型，容易磨损，易溶于汽油等有机滚剂，分子内具有双键，易起加成反应，容易老化。 　　为改善橡胶制品的性能，生产上要对生橡胶进行一系列加工过程，在一定条件下，使胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应，使其由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子。从而使胶料具备高强度、高弹性、高耐磨、抗腐蚀等优良性能。这个过程称为橡胶硫化。 　　橡胶在硫化的过程中，其各种性能随硫化时间的增加而变化，橡胶的硫化历程可分为诱导、预硫、正硫和过硫四个阶段，如图1所示。 　　①诱导阶段：是指橡胶在硫化开始前的延迟作用的时间，此阶段胶料尚未开始交联，胶料在模型内有良好的流动性。 　　②预硫阶段：橡胶开始交联的阶段，随着交联反应的进行，橡胶的交联程度逐渐增加，并形成网状结构，橡胶的物理机械性能逐渐上升，但尚未达到预期水平。 　　③正硫化阶段：橡胶的交联反应达到一定程度，此时的各项物理机械性能均达到最佳值，其综合性能最佳。 　　④过硫阶段：正硫化以后继续硫化，此时往往氧化及热断琏反应占主导地位，胶料会出现物理机械性能的情况。 　　从硫化的历程可以看出，橡胶处于正硫化时，其物理机械性能和综合性能达到最高，而且在正硫化阶段性能稳定波动较小，预硫或过硫阶段胶料性能均不好，达到正硫化状态所需的最短时间为理论正硫化时间，也称正硫化点，现场皮带硫化时，我们一般以硫化温度达到145度作为正硫化点，因橡胶各性能指标往往不会在同一时间达到最佳值，因而在达到硫化温度时，需要进行保温。 　　3 影响硫化性能的三要素 　　3.1 温度 若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。但温度过高，则诱导期缩短，胶料充模时间不足，会引起硫化不均匀，且由于橡胶是不良导热体，温差也过大。为了保证比较均匀的硫化程度，一般采用逐步升温、保温长时间硫化。天然橡胶最宜硫化温度为145℃。 　　3.2 压力 压力的作用：①防止胶料产生气泡，提高胶料的致密性；②使胶料流动，充满芯层空隙；③提高芯层之间的粘着力，改善硫化胶的物理性能。 　　压力的选取：根据皮带种类的不同，聚脂皮带压力一般取1.3-1.5MPa，而对于钢丝皮带，其压力应达到1.5MPa以上。 　　3.3 硫化保温时间 确定了硫化温度，硫化时间由胶料及带厚可确定，我厂胶带厚约14mm，按要求保温时间取30分，时间过长会造成过硫，时间过短则会造成胶料欠硫，欠硫或过硫，橡胶的物理机械性能均较差，影响皮带接头的寿命。 　　4 硫化中易出现的主要问题及措施 　　4.1 硫化设备问题 ①硫化加热板有效宽度只有1100mm，两侧边温差达20℃，对B1400皮带两侧边达不到硫化性能，易引起侧边开胶，必要时可以2台硫化机同时硫化。②加热板不平整，目测有变形，对硫化时的压力及温度的均匀传递有影响（暂无法消除）。③水压床有渗漏，现压力达不到1.5MPa，对钢丝带的硫化有影响（水床需维修）。 　　4.2 硫化工艺问题 ①芯层切割工艺难以完全掌握，切深下层达1/3，长度达5mm即对接头强度影响45%，这也是普通检修工与专业人员的主要差距。②接