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基于ANSYSWorkbench摩擦焊机齿轮啮合过程分析 　　【摘 要】本文主要以摩擦焊机的齿轮为研究对象，对其在工作过程中齿轮的啮合情况进行了仿真，并探究了各个齿轮在啮合过程中的应力分布情况，解释了在啮合初始阶段应力出现峰值的原因。然后结合整个过程，齿轮的应力一直小于其材料的屈服强度，所以认为齿轮的设计较为合理。此外，通过对齿轮静力分析，发现其在载荷之下应变较小，所以几乎不可能发生异常啮合的情况。 　　【关键词】摩擦焊；齿轮啮合；应力应变；有限元分析 　　中图分类号： TH122；TG659 文献标识码： A 文章编号： 2095-2457（2018）11-0042-004 　　DOI：10.19694/j.cnki.issn2095-2457.2018.11.017 　　【Abstract】In this paper， the gears of the steel-claw friction welding machine are mainly studied. The meshing of the gears in the working process is simulated. The Distribution of stress on each gear is explored in the meshing process， and also giving the reason for the peak stress in the stage at the initial meshing process. Finally， in conjunction with the entire process， the stress of the gear has always been less than the yield strength of its material， so it is considered that the design of the gear is reasonable. In addition， through the static analysis of the gear， it was found that the strain under the load is small， so it is almost impossible to happen abnormal engagement. 　　【Key words】Claw Friction Welding Machine； Gear meshing； Stress strain；Finite element analysis 　　0 引言 　　主轴箱是摩擦焊机的核心部件，主要是用来安装主轴以及其他传动零件[1]，此外还有传递力的作用。摩擦焊机在工作时，电机需要向主轴输送的扭矩，这对于其内部的齿轮啮合强度是一项巨大的考验[1-2]，所以必须要对齿轮的啮合情况进行分析研究，从而来确认摩擦焊机的齿轮设计的合理性。本文以主轴箱内部传动齿轮为研究对象，利用ANSYSWorkbench软件中的瞬态动力学模块对齿轮的啮合传动过程进行仿真，意为了解齿轮在较大的扭矩载荷之下，齿轮的啮合时齿轮内部应力分布和齿的应变。 　　1 齿轮有限元模型建立 　　1.1 齿轮参数 　　摩擦焊机在工作时，传动系统需要为焊接件提供的转矩，所以其内部传动系统采用单级多齿轮并联传动，其三维图如图1所示。图中1-4齿轮为安装在输入轴上的主动轮，其以并联的方式一起带动中间的大齿轮转动。为了仿真时减少计算量，在本次仿真过程中，只考虑一个小齿轮与大齿轮的啮合情况。 　　在工作过程中，小齿轮所连的电机额定功率为160kW，额定转速为750r/min，而在输出端的载荷为，其通过主轴传递到大齿轮之上，成为出齿轮啮合传动时的阻力。由于在整个传动过程中，阻力太大，一般的直齿轮无法兼顾传递动力和保证寿命两方面的要求，所以在本机器中，采用的是圆柱斜齿轮啮合传动其具体参数如表1所示，齿轮的材料都为42CrMo。其屈服强度为930MPa。 　　1.2 网格划分 　　在齿轮的啮合传动过程中，主要的应力应变一般都是出现在齿根处，所以可以将齿轮内部的网格划分的较为粗略一点，而在齿处的网格划分的需要密集一些，这样可以使在计算过程中所得到的结果更加符合实际情况[3]。具体网格划分如图2所示，最终等到单元数为228709个，节点数为379726个。 　　1.3 施加边界条件和载荷 　　摩擦焊机在工作时，由电机的旋转带动输入轴的旋转，然后在带动小齿轮旋转，最后通过啮合又带动大齿轮转动。整个过程以小齿轮为输入端，?入固定的转速750r/min，而在大齿轮处输出，相对的在焊接端也会回应