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概念车外观件注射成型模简化设计 　　摘 要：本文通过对概念车外观件复杂成型面壳的结构分析，本着设计模具时应在保证产品质量的前提下尽可能地简化模具结构，降低废品率，缩短模具生产周期，提高模具寿命的设计理念，设计出一套以解决大面积薄壁、形状复杂及塑件冷却问题的简化注射成型模具。 　　关键词：模具结构分析；简化设计；塑件冷却 　　中图分类号：TQ32 文献标志码：A 　　Abstract：Based on the analysis of the structure of the complex molding surface shell of the concept vehicle， according to the premise of ensuring the quality of the product， we should simplify the mould structure as much as possible， reduce the waste rate， shorten the production cycle of the mould， improve the design concept of the mould life， and design a set of simplified injection molding mould to solve the problems of large thin wall， complex shape and cooling of the plastic parts. 　　Keywords：Mold Structure Analysis；Simplified design；The plastic is cooled 　　1 产品结构图样分析 　　图1所示为一款概念车外观件塑料模型，其体积为91830.68mm3，质量为98.26g，平均厚度为2mm。该产品形状复杂，骨位多，薄壁，碰穿位多且不对称，在成型过程中容易出现走胶不均匀而产生填充不足、披风等缺陷。在设计时必须注意产品的进浇方式和塑料的流动性能，考虑后面的成型工艺，选用流动性、柔韧性较好的ABS材料。 　　2 选择分型面 　　该产品要求表面光滑、无拉伤，无披风，根据分型面的选择原则，分析将分型面选择为产品的底部曲面，如图2所示位置。保证了产品在脱模时留在动模，使产品外观不会受到损坏，这样即保证了加工工艺性又保证了质量。 　　3 浇注系统的设计 　　3.1 主流道设计 　　主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。 根据手册查得XS-ZY-250型注射机喷嘴的有关尺寸：喷嘴球半径：R=18mm；喷嘴孔直径：d=4mm。如图3所示。 　　3.2 分流道的设计 　　分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该产品的各个表面的形状复杂且不对称，若采用对称进胶，则会出现压力偏离，导致塑件一边填充不足，一边披风，经综合考虑，选择Y型3点不均匀布局，以主流道的中心到各分流道的末端的距离和塑件本身的结构为参考。在整个产品中，体积大的面流道短些，体积小的面则把流道适当延长，达到熔融塑料进入型腔各部位的时间基本一致，从便于加工的方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。查有关的手册，选择R=4mm，d=8mm的分流道截面，如图4所示。 　　3.3 浇口设计 　　浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。在此将采用限制性浇口。由于产品需要表面美观，方便摘去流道料，选择点浇口形式进胶，进胶时浇口的压力较大，能保证熔融塑料快速填满型腔。点浇口是一种断面尺寸很小的浇口，当物料通过时产生很高的剪切速率，这对于表观黏度随剪切速率变化而明显变化的塑料熔体和黏度较低的塑料熔体是适合用的，点浇口在开模时容易自行切断，并且在塑件上留下的残痕极小，不容易觉察，故无须修剪浇口的工序。 　　4 成型面零件的设计 　　成型零件设计要充分考虑排气顺畅，骨位、碰穿位、高柱位的定位。因此，需设司筒、侧抽芯、虎口。 　　4.1 凹模设计 　　塑料模具型腔在成型过程中承受着塑料熔体的高压，如果侧壁或底板的强度不足，则可能产生开裂，如果强度不足，则可能产生过大的变形，造成溢料，使脱模困难，型腔侧壁和底板厚度的计算方法有强度计算和刚度计算两种，一般情况下，大尺寸型腔刚度不足是主要问题，应按刚度条件计算，小尺寸型腔强度不足是主要问题，应按强度条件计算。 　　根据产品的结构，为了模具的加工方便，便于更换成型零件，故设计成全行为组合式模具机构，即在产品