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纵向加固体系在人工挖孔桩中应用 　　[摘要]文章探讨纵向加固体系在人工挖孔桩中的应用。纵向加固体系具有施工方便、工期短、经济效益显著等优点,可在多种桩基工程处理中推广应用。 　　[关键词]纵向加固体系;人工挖孔桩;应用 　　[作者简介]郭烽仁,福建信息职业技术学院,福建福州,350003 　　[中图分类号] TU473.1 [文献标识码] A [文章编号] 1007-7723(2010)03-0134-0004 　　 　　纵向加固体系指采用旋喷技术或其他处理技术在桩身端部进行接桩,形成两种桩体的串联,共同承担荷载,满足桩身承载力要求的一种加固方法。 　　由于实际工程中,受机械设备条件的限制,勘测资料不准确和设计不当等原因,使人工在挖孔成桩过程中出现大量涌水、流砂现象,致使无法按设计进行施工,其结果是桩端无法达到原设计标高,单桩承载力无法满足设计的要求。对于这种事故的处理,可采用纵向加固体系进行处理。其优点是不但方法可行、造价远比补桩等常规的方法要低,而且节省了工期,因此是一种值得推广的处理方法。 　　一、加固机理及施工工艺 　　纵向加固体系可采用灌注桩和旋喷桩串联加固,使桩端以下土体与浆液搅拌混合为水泥土固结体,使灌注桩端与其下水泥土加固体紧密结合。一方面使纵向加固体桩端达到原设计标高;另一方面满足了单桩承载力及其他的功能要求。加固的主要工艺流程如图1所示。 　　二、工程实例 　　(一)工程概况 　　某七层框架式商住楼,占地面积98×40m2,采用直径为1m的人工挖孔桩,拟建场地属兴化平原地貌,原为一片耕地,现经人工填平,地质资料见表1。 　　原设计方案的人工孔桩,桩基持力层选择砂卵石层,为该层强度高、厚度大、层位稳定,又无软弱下卧层,是理想的桩端持力层。 　　(二)问题的提出 　　1.桩端无法进入持力层(砂砾石层),即当挖土至3层粉质粘土层而离4层含砾中细砂层区800～1000mm时,只要该层粘土稍受扰动,地下水夹着粉细砂大量涌出,至使桩端扩大部分无法施工。 　　2.鉴于以上原因,由于工期很紧,最后只好将原设计方案中如桩端座落在砂砾石层的方案改为扩大头落在3层粉质粘土层(离4层含砾中细砂层区约800～1000mm左右)处。 　　 3.单桩竖向抗压静载试验 　　原设计人工挖孔桩d=1m(D=2m),桩长L=12m左右(进入砂砾石层中1m左右),设计单桩竖向承载力Rdk=2400KN。 　　本次检测反力装置采用压重平台,利用两台200KN千斤顶和一台水动液压泵提供分级荷载,千斤顶上有球幅以调整出力方向,本次检测遵循JGJ94-94和DBJ13-07-91的有关规定进行,采用慢速维持荷载法,稳定标准以每级荷载作用下桩顶沉降连续再次小于0.1mm/h。 　　静载试验数据见表2、表3。 　　桩1最大加荷2800KN,在该荷载作用下桩持续下沉,应甲方要求送桩达245.20mm。 　　桩2最大加荷3200KN,在该荷载作用下桩持续下沉,应甲方要求送桩达335.20mm。 　　设计要求达到的承载Qu与实际承载力标准值 的比较见表4。 　　两根桩的单桩竖向承载力均远远低于设计要求,其原因: 　　(1)由设计方案可知,其桩端均为达到原设计的标高,桩身长度不足,造成其承载力不足。 　　(2)由P-S曲线可以看出,两桩均呈摩擦破坏形式,桩端力均未发挥。 　　(3)造成桩端力没有发挥的重要原因是桩扩大头坐落在3层软粘土上,当上部荷载增大时造成桩体刺入软粘土导致破坏。 　　(三)处理方法 　　采用纵向加固体系加强桩端,即利用旋喷桩接桩工艺,使桩身延长,人工挖孔桩坐落在一个水泥土固体上,见图2,这样使桩成为半摩擦半端承的受力机体。桩端承载力将得到发挥,从而大幅度地提高单桩竖向承载力。 　　(四)施工工艺及程序 　　采用三重管旋喷桩成套施工机具设备的施工程序,利用高压喷射流的切削和混合,使硬化剂和土堆栈混合达到改良土质的目的。在施工中采用高压泥浆泵,浆压高值在粘土中要求达到fcu,k=3～5Mpa,成桩桩径D=1200～1300mm,施工程序: 　　1.钻机就位。在原桩边均匀钻孔,到位后拢出,钻机就位。 　　2.插入注浆管,自下而上,边喷浆、边旋转、边提升,完成一桩后,再次反复进行,另一桩的成桩,在原桩体底部形成三个交圈的水泥土固结体旋喷桩。在施工过程中,需注意为防止两种桩连接部位由于水泥土收缩发生空穴而脱空,应实施走高工艺和复喷工艺,把旋喷管提升至原桩端上部200mm处(即图2③层土A处),停止提升、喷浆、旋转、下沉500mm进行复喷再旋转,提升至孔外,完成整桩的施工过程,结束后用净水泥砂浆将孔填充,旋喷参数见表5。 　　(五)纵向加固体系承载力研究 　　为了检查注浆后形成的纵向加固