fmea(失效模式)讲解.pptVIP

课程目录 第一章 概论 第二章 FMEA的准备 第三章 DFMEA 第四章 PFMEA 第五章 总结归纳 FMEA 概论 什么是FMEA？ FMEA的历史 为什么要进行FMEA？ 由谁来做FMEA？ 何时做FMEA？ DFMEA与PFMEA的关系？ 小组练习 一、什么是FMEA？ 1、FMEA的定义 FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件、对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 　　失效及失效链的定义 失效 : 在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成既定功能。 在規定條件下, 產品參數值不能維持在規定的上下限之間。 產品在工作範圍內, 導致零組件的破裂、斷裂、卡死等損坏現象。 一个潜在的失效事件的发生,如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施,而使之引起下游系统或相关系统产生链锁失效事件,我们称之为“失效链”. 典型的失效模式可包括，但不限于： 裂纹 变形 松动 泄漏 粘结 氧化 断裂 不传输扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构的） 支撑不足（结构的） 刚性啮合 脱离太快 信号不足 信号间断 无信号 注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。 FMEA的目的 FMEA第四版中的描述： FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： (a)发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果; (b)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施; (c)将全部过程形成文件。 关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意,FMEA是对这一过程的补充. 所有的FMEA都关注设计,无论是产品设计还是过程设计. FMEA的特点 2.FMEA的特点 失效还未产生,可能发生但不是一定要发生 时机:在设计或过程开发阶段前开始 合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成 FMEA分析的文件 —记录专用表格 —作为动态文件使用 —按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改 动态的FMEA文件 FMEA的特点 核心:预防 对潜在失效模式的风险和后果进行评定 是持续进行的----指导贯穿整个过程、产品和服务周期 动态的、文件化的、系统的小组活动 FMEA的种类 3.FMEA的种类 SFMEA—系统FMEA DFMEA—产品FMEA(设计FMEA) PFMEA—过程FMEA(制造/装配FMEA) AFMEA—应用FMEA SFMEA—服务FMEA PFMEA—采购FMEA 　FMEA的历史 世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。 进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。 20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。 1993年2月美国三在汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。 FMEA的历史 1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。 FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。 2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。 FMEA和FMA、FTA FMEA是一种事前行为； FMA(Failure Mode Analysis)是一种事后行为. FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因,评估其后果及采取纠正措施的一种活动. 类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料. FMEA是“由下至上”进行分析