级进模成型模新.pptVIP

　　4)双侧载体 　　双侧载体是在条料的两侧都设计有载体,被加工制件连接在两侧载体之间,如图5-6所示。 　　其特点是条料送进平稳,定位精度高,材料利用率低。一般均为单排。 　　应用范围:薄料、制件精度要求高。料厚t＜0.2mm,工位数多(可大于15个)。双侧载体可分为等宽双侧载体和不等宽双侧载体。在双侧均可设置导正孔,且对称分布。所以其定位精度很高,可用于冲裁、弯曲、拉探及成型等多工位级进模。不等宽双侧载体,在较宽一侧设置导正孔,较宽的一侧载体叫主载体,较窄的一侧载体称副载体。副载体可在冲压过程中切去,便于进行侧向冲压。 图5-6双侧载体 　　5)中间载体 　　载体在条料的中间称中间载体。它具有单侧载体和双侧载体的优点,可节省大量的材料。中间载体适合对称性零件的冲制,最适合对称且两外侧有弯曲的制件,这样有利于抵消两侧压弯时产生的侧向力,如图5-7(a)所示。 　　对一些不对称的单向弯曲的制件,利用中间载体将被冲件排列在载体两侧,变不对称排样为对称排样,如图5-7(b)所示。 　　根据制件结构,中间载体可为单载体,也可有双载体。 　　应用范围:料厚t＝0.5～2.0mm;工位数可大于15个。 图5-7中间载体 (a)中间载体;　(b)双排排样变非对称为对称排样 　　3.工位布置与设计 　　工位布置示意图,可供设计模具时作参考,在工位布置图上应正确设计导正孔、搭边及载体,可修正连续冲压时的送料偏差。 　　1)冲裁工位设计 　　冲裁工位设计时应注意以下几点: 　　(1)尽量避免采用复杂形状的凸模,采用多段切除,宁可多增加一些冲裁工位,也要使凸模形状简单,便于凸、凹模的加工。 　　(2)对于孔边距很小的冲件,为防止落料时引起离冲件边缘很近的孔产生变形,可使冲外缘工位在前,冲内孔工位在后。外缘以冲孔方式冲出。 　　(3)局部内外形状位置精度要求很高时,尽可能在同一工位上冲出。 　　(4)弯边附近的孔,为防止变形,应使弯曲工位在先,冲孔工位在后。 　　(5)为增加凹模强度,应考虑在模具适当位置上安排空工位。 　　2)弯曲工位设计 　　在多工位级进模中,制件若要求不同方向弯曲,则会给连续加工带来困难。弯曲方向不同(向上或是向下弯曲),模具结构就不同。如果向上弯曲,则要求下模采用滑动的模具结构;若进行多重卷边弯曲,就需要多处模块滑动。因此设计弯曲工位时,在模具上设置空工位,便于给滑动模块留有活动余地。 　　根据制件形状和精度要求,其卷边、弯曲在级进模中不同工位上,分几次弯曲或卷边成型,则在连接加工过程中,要求被加工材料的一个表面必须与模具的平面平行接触,由垫板或卸料板压紧,只允许加工部位活动。 　　在连续加工过程中,弯曲部分必须及时从模具上脱离。在单侧弯曲时,还要防止材料偏移。 　　3)拉深工位设计 　　在多工位级进模中拉深成型,一般用于小型零件的大批量生产,其拉深直径也较小,一般在60mm以下。材料厚度一般在0.5～2.0mm范围内。 　　在多工位级进模中,拉深成型与单工序模拉深不同,单工序模是散件送进,而多工位级进模是通过带料,由载体与搭边以组件形式自动连续送进。不能进行中间退火,要求拉深材料塑性要好,而且每个工位的拉深变形程度不宜过大。 　　多工位级进模拉深按材料变形区与条料分离情况可分为:整体条料拉深和条料切槽或切口拉深两种。 　　(1)整体条料拉深。 　　与切槽拉深相比,可节省材料,但在拉深过程中,条料边缘易折弯起皱,影响冲压过程的顺利进行。因此,必须增加拉深次数。这种拉深方法仅适宜于冲制材料塑性好的小型制品、并且在第一道拉深时,进入凹模的材料应比制件所需材料多5%～10%,使以后各道拉深不致因材料不足而被拉裂,其多余材料可在以后拉深过程中逐渐转移到凸缘上。 　　(2)条料切槽或切口拉深。条料切槽或切口的目的,一方面是形成拉深毛坯,有利于拉探成型,另一方面是防止条料边缘产生折皱,使冲压工艺过程顺利进行。常用的切槽或切口形式如图5-8所示。 图5-8多工位级进模拉深切槽与切口形式 表5-1切槽与切口尺寸 　　4.搭边尺寸 　　根据排样来确定工位布置图,工件的周围与一般冲裁模一样,应留有搭边。搭边值大则送料时条料刚性好,便于送料,但材料利用率低,故应合理确定搭边值。生产中确定搭边值的常用方法有以下几种: 　　(1)根据加工材料厚度t确定搭边值(A＝B),见表5-2。 表5-2根据加工材料厚度确定搭边值 　　(2)根据送料步距与条料宽度确定搭边值,多工位级进模在工件排样图上的搭边值,常按送料步距与条料宽度的比值即α=S/W来选取,见表5-3。 表5-3　根据送料步距与条料宽度比α确定搭边值A与B 5.1.4多工位级进模的结构设计 　　1.模架 　　多工位级