《机械制造过程与工艺》-课件设计（公开）.pptVIP

时间定额 机械加工生产率是指工人在单位时间内内的合格产品的数量，或者指制造单件产品所消耗的劳动时间。它是劳动生产率的指标。 时间定额是指在一定的生产条件下，规定每个工人完成单件合格产品或某项工作所必需的时间。 完成零件一道工序的时间定额称为单件时间。它由下列部分组成： 基本时间（Tb） 辅助时间（Ta） 布置工作场地时间（Tsw） 生理和自然需要时间（Tr） 准备与终结时间（Te） Tc= Tp +Te／n= Tb+ Ta+ Tsw+ Tr+ Te／n 提高机械加工生产率的工艺措施 劳动生产率是一个综合技术经济指标，它与产品设计、生产组织、生产管理和工艺设计都有密切关系。 缩短基本时间 提高切削用量 减少或重合切削行程长度 采用多件加工 缩短辅助时间 采用先进高效的机床夹具 采用多工位连续加工 采用主动测量或数字显示自动测量装置 采用两个相同夹具交替工作的方法 缩短布置工作场地时间 缩短与准备终结时间 工艺过程的技术经济分析 生产成本和工艺成本 制造一个零件或一件产品所必需的一切费用的总和，称为该零件或产品的生产成本。 只需分析、评价与工艺过程直接相关的生产费用，即所谓工艺成本。 不同工艺方案的经济性比较 谢谢！ 加工阶段的划分 工艺过程的四个加工阶段： 粗加工阶段—切除各表面大部分余量（75%），主要考虑劳动效率； 半精加工阶段——完成次要表面的加工，切除20%左右的余量，为精加工作准备； 精加工阶段——保证各主要表面达到图纸要求。 光整阶段——提高尺寸精度，降低粗糙度,不能纠正各表面的位置误差。 划分加工阶段的原因 保证加工质量（粗加工切削力、切削热、夹紧力、变形都大，不可能达到高精度）； 合理利用机床设备； 合理安排热处理和检验工序； 及时发现毛坯缺陷，及时修补或报废； 精加工应放在最后，避免损伤已加工表面。 加工顺序的安排 复杂工件的机械加工工艺路线通常要经过切削加工、热处理和辅助工序。 切削加工安排顺序四原则： 基准先行（便于定位） 先粗后精（防止变形） 先主后次（避免浪费） 先面后孔（保证孔的位置精度） 热处理工序的安排： 预热处理：退火，正火，调质，时效处理 去应力处理：人工时效，自然时效，退火，冰冷处理（0--80℃，1--2小时） 最终热处理：淬火-回火，渗碳淬火，渗氮，正火，调质。 辅助工序的安排： 包括：检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈、表面强化、退磁、平衡等。 加工余量的确定 加工余量的基本概念 加工过程中从加工表面上所切除的金属层厚度称为加工余量，它又有工序加工余量和加工总余量之分。 工序加工余量是指某表面在一道工序中所切除的金属层厚度，它取决于同一表面前后相邻工序尺寸之差。 加工总余量是指所有工序加工余量之和。 对于外表面Zb=a-b 对于内表面Zb=b-a 式中 Zb——本工序的工序加工余量； a——前工序的工序尺寸； b——本工序的工序尺寸。 非对称单边加工余量 对于轴，2Zb=da-db 对于孔，2Zb= db-da 式中 2Zb——直径上的加工余量； da——前工序的加工表面的直径； db——本工序的加工表面的直径。 对称加工余量 确定加工余量的方法 经验估算法：根据工艺人员的经验确定加工余量。（适应于单件、小批量生产） 查表修正法：先查手册，然后根据实际情况进行适当修正。（查工艺手册，广泛采用） 分析计算法：分析各项因素，根据关系式计算。（贵重材料，大批生产；需要资料，较少 采用） 四、工序尺寸及其公差的确定 基准重合时，工序尺寸及其公差的计算 当工序基准、定位基准或测量基准与设计基准重合，表面多次加工时，计算顺序是由最后一道工序开始，即由设计尺寸开始向前推算到毛坯尺寸 计算步骤： 定毛坯总余量和工序余量 定工序公差 求工序基本尺寸 标注工序尺寸公差 基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算 当零件加工过程中多次转换工艺基准，引起测量基准、定位基准或工序基准与设计基准不重合时，需利用工艺尺寸链原理进行工序尺寸及其公差的计算 工艺尺寸链的基本概念 尺寸链的定义 尺寸链——由相互联系的尺寸按一定顺序首尾相接排列成的尺寸封闭图形。 工艺尺寸链——由单个零件在工艺过程中的有关尺寸所形成的尺寸链。 环——组成尺寸链的各个尺寸 尺寸链的组成 封闭坏——最终被间接保证精度的那个环 组成环——除封闭环之外的所有其他环 增环——当其余各组成环不变，而该环增大时使封闭环也增大者 减环——当其余各组成环不变，而该环增大时使封闭环反而减小者 尺寸链图 将尺寸链中各相应的环，用尺寸或