生产计划管理课件.ppt

流动生产计划管理 目录： 一、生产计划管理的作用与目的 二、生产计划管理的模式 三、流动生产计划编排与管理 四、物料及工具的准备与确认 五、数据的统计与监控 一、生产计划管理的作用与目的： 1、按客户的交付先后顺序来安排计划。 2、按客户的优劣等级来安排计划。 3、通过计划可以合理的控制生产周期。 4、对均衡流动生产进行复合。 5、有计划才有物料、工具的保障。 二、生产计划管理的模式： 1、传统计划管理模式 a.计划将市场的所有订单转化为生产任务。 b.计划将生产任务下单给各生产车间。 c.各车间有自己不同的生产计划。 d.过程中每日生产计划由车间自主选择。 e.传统计划管理模式相当于没有计划管理。 f.传统计划管理员相当于救火队长。 g.传统计划生产加班由车间自主安排。 2、现代计划管理的模式 a.由计划部制订每日生产排程。 b.每日计划按排到生产线或车间。 c.各车间拥有不同的生产计划。 d.计划部统计每日的生产计划达成率。 e.工厂运用ERP系统进行管理 f.生产各部门加班由计划安排。 3、流动生产计划管理的模式 a.全厂拥有统一的生产计划。 b.在制品在每个工序有一定的控制。 c.在流动过程中一有问题能即时的暴露出来。 d.以团队作战，处理问题能齐心协力。 e.物料、工具能提前准备到位。 f.生产各单位不存在单个部门加班。 三、流动生产计划编排与管理： 1、工序生产瓶颈能力分析 全厂的最大产能要以瓶颈部门来衡量。 每个部门的瓶颈要考虑各个岗位的因素。 每个岗位的瓶颈在于计划的编排。（举例） 瓶颈分析图 （1）、钻孔 钻孔各岗位设备理论流通图： 对瓶颈工序进行分析： 1、天马机的台面有限制，最大只能生产板 宽≤475mm且不适合生产多层板及焊 盘≤6mil的板。其他机型在板宽方面无 限制。 2、钻孔计划排单参数对照表 3、每天换型次数约40次*6分=4小时/单台 4、每日上、下板270手*3分=13-14小时/单台 （2）、沉铜、电镀 对瓶颈工序进行分析： 1、A线12缸生产，B线9缸生产；每个缸的长 度为4.7M，实际生产平均利用为4.55M， 每缸2支飞靶。故每小时可生产(12缸*1小 时*4.55米*2支)+ (9缸 *1小时*4.55米*2 支)=191.1米/小时。 2、计划每6小时排单有7个10-50PNL小单的 板；有3－5个样板要生产，过程中有尾数 板及不能和电镀飞靶配套的板严重影响电 镀飞靶挂板长度的米数如： 470MM宽板 可挂10PNL/排；420MM宽板也只能挂 10PNL/排。 （3）、线路 对瓶颈工序进行分析： 1、目前沉铜每小时来料送板2次，若某个时段 来料尺寸偏小，磨板就容易待料。 2、每班换槽保养30min(排水+冲洗槽壁+加水+ 清洗滤网=30min) 3、磨板未按贴膜需求磨板，需要的板子没有 磨进去，导致贴膜积压，插板车也周转不 过来。 （4）、防焊 1、调机、换型浪费。 2、料号连续中断料（待料）。 3、磨板进板数量与丝印机没搭配好。 4、加油，吸纸，及离岗。 5、待料，及台面不能放满框板。 6、曝光能量不一致的板没有集中生产。 （4）、字符 1、因为后烤参数有多种，不同类型的 塞孔板参数都不一致。 2、塞孔板和非塞孔板比例大于3:1时就 产生瓶颈 3、目前每班塞孔板最大产能只能生产 1800PNL左右。 （5）、成型 1、目前我司最大产能每小时只需生产 500PNL，而喷锡工序每小时就可生 产480PNL，并且每小时排单里还有 其它工艺要求的板子（如沉金、 OSP、 无铅喷锡等），所以喷锡不是 瓶颈。 2、锣板按目前我司的机器是完成不了 订单的要求，只需靠外发来满足生产 需求。 （6）、检测 1、陶瓷板压烤时间为5H/一次，其它每 3H/一次。 2、排单来料连续性，压烤按测试需求每 筐80-120set走板。 3、解码板和沉金.蓝胶板不需要压烤，但 每张排单里不能低于24%/H。 2、流动计划编排复核分析： 3、生产计划排单制作与发放： 1、计算好次日需投料的量，要求市场按此投料量调整交货；找到《生产板订