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自冲铆接类型及技术特点
自冲铆接类型及技术特点
1、引言
随着汽车制造业竞争的日益剧烈,汽车制造厂商都不断向市场推出新款车型,新车型除了突出质量好、价
格低、样式新、功能全等特点之外,主要的竞争集中在汽车行驶的经济性上。
在过去的20 年中汽车制造商一直在寻找解决问题的方法。试验证明,应用新材料,使用轻型材料实现汽车
车身的轻量化,改善汽车行驶经济性是行之有效的。通过降低整车质量可使汽车的很多性能得到改善和提
高。研究表明,当整车质量降低10%时,燃油经济性提高3.8 %,加速时间降低8 %,CO 排放减少4.5 %,
刹车距离减少5 %,轮胎寿命提高7 %,转向力减少6 %,可见汽车轻量化的重要性。汽车轻量化的重要潜
力是在车身的制造中大量使用轻金属和非金属,例如铝、铝合金、镁合金以及强化塑料等板料之间的应用。
迄今为止,电阻点焊是连接钢板车身结构的主要方法,不仅有利于大批量生产,而且质量也牢固可靠;但
是对于黑色金属与有色金属的连接,大部分有色金属(如薄铝板)之间的连接,金属与非金属的连接,非金
属之间的连接,以及可焊性差的、预先涂漆或有镀层的黑色金属之间的连接,点焊就很困难或无能为力了。
故提出采用铆接技术连接车身的内外覆盖件而替代点焊,特别是自冲铆接(SPR—SelfPiercing Riveting)工
艺,越来越受到重视和青睐。
2、自冲铆接技术类型
2.1 半空心铆钉自冲铆接技术
半空心铆钉的自冲铆接技术如图3 所示,压边圈首先向下运动对铆接材料进行预压紧,防止铆接材料在铆
钉的作用力下向凹模内流动,而后冲头向下运动推动铆钉刺穿上层材料。在凹模与冲头的共同作用下铆钉
尾部在下层金属中张开形成喇叭口形状以便锁止铆接材料,达到连接目的。半空心铆接工艺铆接相同金属
材料时,较厚的放在下层;铆接两层不同金属材料时,将塑性好的材料放在下层;铆接金属与非金属材料
时,将金属材料放在下层。在汽车车身制造中,考虑到具体的生产环境、自冲铆接工艺的特点、连接强度
以及所应用材料的机械性能等要求,又由于实心铆钉的铆接丁艺有很多自身的局限性,所以在汽车轻量化
生产中主要应用半空心铆钉的自冲铆接工艺。
2.2 实心铆钉自冲铆接技术
腰鼓形实心铆钉自冲铆接工艺,如图1 所示,冲头推动实心铆钉一起向下运动,铆钉下部的刃口将铆接材
料冲掉并从凹模内落下,铆钉到达凹模后停止运动;随着冲头的继续下行,冲头下端面的凸台对被铆接材
料加压,迫使其发生塑性变形而向内做径向流动,使其紧紧包住腰鼓形铆钉,从而形成稳定的锁止状态。
这种铆接工艺只能用于塑性金属与金属间的连接。
另一种实心铆钉自冲铆接技术如图2 所示,其铆钉形状并非腰鼓形,但铆钉上有一环形凹槽。当冲头下行
至下死点后挤压铆接材料,下层的被铆接材料受挤压产生径向流动将凹槽的凹压边圈槽充满,而铆钉的上
端面则产生“镦头”,而将两层材料铆接在一起。
3 自冲铆接技术的优缺点
优点:材料属性不同的、有镀层的及很难用焊接方法连接的材料可以进行铆接;用自冲铆接方法对铝及高
强度钢材料进行铆接,铆接牢靠性要比点焊好;铆接质量稳定,达到牢固一致的铆接效果;铆接过程清洁,
无烟雾;比焊接消耗能量少得多;铆接过程比较容易进行自动化。
缺点:连接钢板时,自冲铆接比点焊的抗拉强度小;铆接时,尾部出现突出的“铆扣”,不够平齐;由于铆
接过程需要较大压力,铆接设备比较笨重;在进行自冲铆接时,铆接处材料的两面都必须接触(一面是冲头,
一面是模具),而不进行单面铆接。
4、自冲铆接技术应用
自冲铆接的铆钉可以广泛地适用于制造业诸多方面:用于连接碳钢和不锈钢、铝、铜和磷青铜等材料;可
以铆接涂上一层具有金属性或有机性的材料,极好地适应防腐保护的要求;可以大批量生产,且铆接过程
可进行监控;可由传送带、铆钉盒或可装200—10000 铆钉的管子供应,也可以从经过筛选的100%合格
的密封包装里随用随取;铆接过程可手T 操作或半自动操作,或设计为装配线全自动化或机器人操作。
5、结论
与电阻点焊相比,对连接两层相同的钢制材料而言,点焊比自冲铆接更方便,外观更好些,连接设备更轻
便些;对难于焊接的材料,对不同材质的板料,对于两层以上的材料,焊接就无能为力了,可显出自冲铆
接的优势。
自冲铆接技术是一种很有前景的新型连接技术,解决了进行车身轻量化时不同材料连接的技术关键。
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