基于autoform轿车行李箱内板成形工艺优化及模具设计-材料工程专业论文.docxVIP

万方数据 万方数据 Optimization of Process and Design of Mold for the Inner Panel of Car Trunk Lid on AutoForm Candidate Luo Huina Supervisor Associate Prof. Xiao Lianghong College School of Mechanical Engineering Program Material Processing Engineering Specialization Numerical Simulation of Material Processing Degree Master of Engineering University Xiangtan University Date May, 2014 湘潭大学 学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究 成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经 发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明 确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名： 日期： 年 月 日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并 向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授 权湘潭大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用 影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名： 日期： 年 月 日 导师签名： 日期： 年 月 日 湘潭大学硕士学位论文 湘潭大学硕士学位论文 摘要 轿车行李箱内板是一种典型的汽车覆盖件，具有总体尺寸大、空间形状复杂、 孔多等特点；其冲压工艺复杂，包括拉深、冲孔、翻边、整形、修边等多道工序。 行李箱内板成形困难，成型过程中容易产生开裂、起皱等缺陷。为了缩短行李箱 内板的模具开发周期、保证冲压质量，本文基于冲压成形 CAE 软件 AutoForm， 利用有限元分析方法，结合工程实际，对行李箱内板的成形过程进行了模拟仿真， 预测并消除了缺陷，优化了成形工艺，设计了模具结构，投入了实际生产，获得 了满意结果。主要工作如下： 1）针对行李箱内板的结构特点，设计了它的冲压成形工艺方案：包括冲压 方向的设定、坯料形状尺寸的确定、压料面的设计、拉深筋的设置、工艺补充面 的设计等。 2）基于 AutoForm 对轿车行李箱内板的拉深成形进行了初始模拟。行李箱 内板为对称零件，取一半零件进行模拟。初始模拟时的工艺参数为：坯料外形尺 寸为 1700mm×1200mm、凹模圆角半径为 15mm、凸模圆角半径为 10mm、凸凹 模间隙为 0.65mm、压边力为 500KN、摩擦系数为 0.15。模拟后发现行李箱内板 有三处区域发生开裂、一处区域发生起皱。 3）针对初始模拟时出现的问题，共进行了三次优化，最终消除了零件成形 中的开裂与起皱缺陷。优化的工艺方案为：坯料形状由方形改为利于成形的不规 则形状，坯料外形尺寸由 1700mm×1200mm 减小到 1550mm×1120mm；开裂处的 压料面向上抬高 2mm 来降低拉深深度；更改起皱处压料面的形状，保证压料面 的展长小于零件对应处的展长；工艺补充部分的凹模圆角半径由 15mm 增大至 18mm，凸模圆角半径由 10mm 增大至 15mm；开裂区域的凹模圆角半径分别由 14mm 和 3mm 增大到 18mm 和 4.5mm；开裂区域处对应的拉深筋阻力系数分别 由 0.35 减小至 0.3，易起皱区域处对应的拉深阻力系数由 0.1 增大至 0.2；压边力 由 500KN 降低到 400KN 等。最终确定的零件成形工艺参数为：坯料外形尺寸为 1550mm×1120mm，凹模圆角半径为 18mm，凸模圆角半径为 15mm，凸凹模间 隙为 0.65mm，压边力为 400KN，摩擦系数为 0.15。 4）根据有限元仿真模拟结果及优化后的工艺方案，设计了模具结构，并投入 实际生产。冲压生产出的行李箱内板尺寸合格率达到了 92%，质量良好，验证了 数值模拟的可靠性和工艺方案的合理性。 关键词：轿车行李箱内板；数值模拟；AUTOFORM；工艺优化；模具设计 I 基于 基于 AUTOFORM 轿车行李箱内板成形工艺优化及模具设计 Abstract The inner panel of car trunk lid is a typical automobile panel, with a large overall size