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异形件多工位一次成型技术的研究及应用 摘 要：本文针对异型件采用冲床分序挤压工艺存在：工序复杂、工装模具多、制造周期长、效率低、成本高、质量不稳定等问题，开发了多工位冷成型机及相关设备，使冲床分序挤压缩减为冷镦一道工序，达到提升效率、优化工艺流程、缩短制造周期、提高劳动生产率、降低劳动强度、降低制造成本、提高产品质量。 关键词：异型件；多工位；一次成型；新工艺；新装备 中图分类号：U466 文献标识码：A 文章编号：1005-2550（2018）04-0103-07 Abstract： This article in view of special-shaped parts adopt punch step by step extrusion process is complex working procedure、a large number of tooling、long manufacturing cycle、low efficiency、high cost、unstable quality， Multi station cold forming machine and related equipment was developed， Punch step by step extrusion process reduced to cold heading a process， So as to improve production efficiency、optimize process flow、shorten manufacturing cycle、improve labor productivity、reduce labor intensity of workers、reduce manufacturing cost、improve product quality. Key Words： special-shaped parts；multi station；one time forming；new techniques；new equipment 1 引言 车轮内螺母系列为东风商用车公司重载主力车型：东风大力神、天龙、天锦专用零件，是连接汽车车轮轮毂和轮辐关键零件。 汽车车轮内螺母俗称杯帽，因规格大、成型复杂，精度高，建厂四十多年来一直采用冲床分序挤压工艺，仅冷成型就达9道工序。由于市场竞争愈加激烈，用户对产品质量、交货期、价格的要求越来越高，原产品存在工序多、工装模具多、制造周期长、劳动生产率低、成本高、质量不稳定等问题，已不能满足市场要求，成为公司效率、效益的瓶颈。为此，公司根据现有产品加工方式及市场需求，为了效率提升而下达了本课题。 因投入大，技术要求高，目前，该产品在同行业绝大多数还是采用冲床分序挤压或烘打后再切削加工。 为抢占市场先机，提高行业竞争力，有必要开发出新工艺、新装备，提升紧固件研发制造水平。 2 原分序挤压状况 杯帽产品图见图1。其原材料用ML20Cr，￠27.5，采用6米长左右棒材，冷成型前，材料需经退火、磷化、冷拔处理。 2.1 分序挤压工艺 该产品所有工艺流程为：剪料→整形→清洗→退火→磷化→预成形→挤孔→缩径→滚光→车切颈部及外圆→攻螺纹→清洗→吹内螺纹铁屑→滚螺纹→热处理→电镀，共16道工序。 其中，前9道工序达到镦挤成型目的，见图2，因该工件结构复杂，镦锻力大，现有设备只能采用冲床分序挤压落后工艺，相应配置设备如下： 1、剪料――闭式单点压力机JA31-160A 2、整形――金属挤压机J87-250 3、清洗――螺旋清洗机52225 4、退火――井式渗碳炉JT-105 5、磷化――磷化自动线 6、预成形――金属挤压机J87-400 7、挤孔――金属挤压机J87-250 8、缩径――闭式单点压力机J31-100 9、滚光――滚光机8720 2.2 存在的问题 从分序挤压工艺流程及装备配置来看，存在问题如下： 1）OEE值仅45%左右，效率低； 2）挤压机多数产于70年代，精度差，生产的零件孔偏心，质量不稳定； 3）设备老化构落后，故障率高，维护成本高； 4）作业人员全手工操作，劳动强度大； 5）冲床作业存在安全风险，极易发生人员伤害； 6）工序多，设备运行、模具、工装、物流、人工等综合成本高。 2.3 解决措施 针对以上存在的问题，我们究其原因主要是工序多，设备老化，自动化程度低造成，因此，我们淘汰原分序加工老式工艺装备，开发了大规格多工位冷成型机及相关辅助设施，使分序加工缩减为一道工序，从而提升效率，降低成本，提高产品质量。 3 一次镦挤成型工艺 多工位冷成型机是一种可以完成少无切削的冷镦、冷挤工作，将盘圆线材按设计要求通过模具加工成一定形状零件的高效率自动化锻压设备。有3～8工位，