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5.2 整体泡沫芯子/纤维/树脂复合工艺 ● 工艺过程：模塑出包含肋条、桁条、电气线路及其他附件的整体泡沫芯子——固化——缠绕以增强用的纤维——送回模具注射树脂——固化。 ● 应用：原用于制造冲浪船，后来美国泡沫基体公司用该复合工艺制成X-45无人作战机的轻型机翼，既具有高强度，也显著降低了成本，获波音公司2002年供应商创新奖。 5.3 铝材/树脂基复合材料的层合工艺（GLARE） 空客研制的A380是世界上最大的双层客舱式的民用飞机，其载客量达555人。订单已达129架，每架2.8亿美元。2004年5月7日，空客公司在法国图卢兹为A380开始总装举行盛大庆祝仪式。 ● A380采用了大量的称为GLARE的创新性材料，其主要创新点是新型的复合工艺。该工艺是将0.25毫米厚的铝材和玻璃纤维/环氧树脂复合材料在模子里交替层铺并粘接在一起，然后在固化炉内成形固化。GLARE板材的厚度为1.73毫米～15毫米。 ● GLARE取代铝板制造A380机身壁板后，不但减重25%，而且具有更高的强度、更好的抗疲劳特性和更长的使用寿命。铝板如果出现裂纹，会向各方向扩展而导致结构破坏，而GLARE壁板一旦出现裂纹却不会继续扩展。GLARE另一个优点是可以和单片铝板一样钻孔和切削，便于制造和维修。因此在A380上的用量很大。 图中的橄榄色给出了GLARE在A380机身上的使用位置，此外GLARE还用在垂直尾翼的前缘和水平稳定面上。 4. 结束语 材料科学与工程领域的发展历程反映了一个辩证关系：成分创新与工艺创新密不可分，相辅相成，互相依赖，互相促进。一种成分创新的新材料的诞生，往往由于它独有的特性而推动一些工艺技术的发展，甚至创立一种崭新的工艺技术；反过来，一种工艺创新的新技术的诞生，又往往由于它新的思路而推动一些材料的发展，甚至创立一种崭新的材料。因此，只重视合金成分创新而不重视工艺创新的倾向必须扭转。 材料世界真的很精彩，而热工艺的不断创新正是这个材料世界中最精彩的内容之一。让我们共同努力，不断创新出更上一层楼的高性能、高效率、低成本、低污染的新材料、新工艺，为中华民族的腾飞和伟大祖国的振兴贡献出自己的一份力量。 2.4 高温合金整体叶盘精铸工艺 用于760℃以下工作的高温合金零件。目的是避免或减少与粗晶伴生的连续析出碳化物、偏析和微观缩孔，提高疲劳性能和使用可靠性。 细化途径：振动法、热控法、细化剂法 ● 细晶精铸工艺 斯贝发动机起动器细晶叶盘。BIAM采用机械振动法+热控法制成，使用1000次以上仍不损坏，而从英国进口的叶轮使用900次以下就损坏 细晶叶盘与普通叶盘的晶粒度对比 高温合金定向叶片/细晶轮毂整体叶盘 ● 双性能精铸工艺 3 粉末成形工艺的典例 3.1 高温合金涡轮盘材料的发展史同样离不开工艺创新的重要贡献 ●　随着航空发动机推重比的不断提高,涡轮盘材料的关键性地位越来越突出。有人把它誉为“发动机的皇冠”（涡轮叶片则誉为“皇冠上的众多明珠”）。 ●　原来采用变形工艺的涡轮盘材料，由于偏析等问题很难妥善解决，其高温蠕变抗力和疲劳性能等难以满足较高推重比发动机的要求，于是美国创立了新的粉末盘的工艺路线。 ●高温合金粉末盘的工艺路线 GE公司早期没有采用PW公司的超塑性锻造工艺，而采用了热等静压工艺。1980年，用热等静压工艺制成的F404发动机Rene’95粉末涡轮盘破裂而导致一等事故。后来欧美的粉末盘都采用了“挤压开坯+超塑性锻造”的工艺，以保证消除尺寸过大的陶瓷夹杂和改善组织性能。需2万～3.5万t挤压机。 ● BIAM研制成功的FGH95涡轮盘与DD3单晶叶片已在涡轴发动机上长期试车通过 3.2 喷射成形工艺 ◇ 与多工序的铸锭/热变形的传统工艺相比，由于它是由金属液直接雾化和沉积成近净型半成品，因此周期短，成本低。 ◇ 与铸造工艺相比，由于具有快速凝固的特点，金相组织细小均匀，更适合于在喷射成形后经少量变形（如热轧、冷轧、超塑成形）加工成最终成品。 ◇ 适合于一些难变形合金或铸造时易严重偏析的合金（如TiAl合金） ●铝合金、高温合金、钛合金、金属间化合物均适用 ●优越性 三种喷射成形方式的示意图 ●应用情况 ◇ 美国海军的喷射成形In625合金大口径厚壁管等已用于舰艇鱼雷发射管、尾轴及轴密封套等。 ◇ PW发动机公司和Howmet公司制备的喷射成形（+热等静压+环轧）In718合金高压涡轮机匣已分别在PW4000和F100-PW220发动机上通过了试车。 ◇ GE公司喷射成形高温合金涡轮盘将用于新一代GE-90发动机，见图。 从1400℃的高温合金熔液雾化沉积成盘件的实况 喷射成形的TiAl合金(Ti-48Al-2Nb-2Mn)环形件 喷射成形设备（70Kg容量） ●BIAM较早就建立了