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质量体系--- APQP项目开发程序 项目跟踪反馈阶段包括内容 SOP 内部质量跟踪 GP12物料核定 持续改进 成本核算 项目总结/移交 关控点评审 项目结束 END THANKS 质量体系---制程控制程序 领料 1、车间填写“领料单”，经车间主任签字确认后才能到仓库领料。 2、 车间根据生产计划单确定领料名称、数量。 3、仓库在发料后需将发料数量输入物控系统中，以便核对标准用量与实际用量的差异。 4、如车间用量超过标准用量，需填写物料补数表，经总经理室批准后，再可发料。 质量体系---制程控制程序 生产准备 1、生产实施前，车间应准备产品作业指导书、工序作业指导书。 2、生产实施前，车间应根据设备操作指导书，对设备实施点检，填写设备日点检表 质量体系---制程控制程序 3、生产实施前，车间应对操作员工进行培训 4、生产实施前，车间应获得合格的原辅材料。 质量体系---制程控制程序 生产过程控制记录 1、生产开始时，班组长根据产品设备作业指导书调配物料、设置机器参数等。 2、首件首三板检验：由班组长检验员对首件产品实施检验，验证产品是否合格，并记录检验结果；对发现的缺陷进行原因分析并改进后（如调整注塑机参数、转印喷涂参数），缺陷消除后方可正式批量生产 质量体系---制程控制程序 3、生产过程的确认：每班由车间主任进行生产过程确认，确认内容包括：作业指导书、工艺文件、设备情况、操作员工的资格等，并检查生产记录的完整性、准确性。 质量体系---制程控制程序 送检检验 1、生产完成后，由车间班组长填写送检单，报送品管部检验组长签收检验 2、经检验合格的产品，由车间填写入库单，办理入库。 质量体系--标识与可追溯性控制程序 标识的作用：用以表明产品所处的工序、产品的状态、产品名称、产品数量、生产日期等信息。 质量体系--标识与可追溯性控制程序 追溯的作用：用于追查生产产品所使用的物料、生产班次、生产人员、生产数量、生产日期、生产过程参数、设备参数等信息。 质量体系--- -检验控制程序 检验分类 1、进料检验 2、过程检验 3、成品检验 4、出货检验 5、自检、互检、专检 质量体系---检验控制程序 检验依据： 1、检验作业指导书 2、产品标准 3、样件（标准样件 缺陷样件） 4、产品图纸产品验收规范（客户） 5、产品作业指导书 6、工序作业指导书 质量体系---检验控制程序 检验方法 目视---外观 尺寸---卡尺、卷尺 装配---检具、实物配合 性能---实验室专门仪器（如划格仪 光泽仪 实验箱 ） 质量体系---检验控制程序 检验过程要求： 1、人员经过培训（有资格、掌握检验步骤、检验方法、产品标准） 2、检验环境（仪器、灯光） 3、检验方法（检验作业文件受控） 4、检验记录（对检验过程有记录、检验结果有判断） 质量体系---检验控制程序 检验目的 1、及时发现不合格品 2、验证过程的控制情况 质量体系---不合格品控制程序 不合格品定义： 指外观或功能、尺寸、结构上不能进一步加工或使用、不符合产品检验依据中所列标准，最终不能向客户交付的产品。 质量体系---不合格品控制程序 造成不合格品的原因： 1、错误使用物料：如注塑过程中错误使用原料粒子、色母型号；错误使用油漆、薄膜型号。 2、错误调整机器参数：如注塑过程中注塑压力、注塑时间的设定参数；喷涂过程中的雾幅、雾压、出漆量；转印过程中的链速、入水点、入水角度等参数。 质量体系---不合格品控制程序 3、人员不按要求操作：如调漆过程中没有充分搅拌，调配比例错误，进入车间不穿静电服等。 4、作业文件编制错误：错误规定产品生产参数或要求；或样件标准错误 质量体系---不合格品控制程序 生产不合格品的后果： 1、交货脱期客户反馈 2、批量报废物料浪费 3、成本增加工时浪费 4、个人损失 质量体系---不合格品控制程序 不合格品控制要求 1、标识隔离：挂标签、标识缺陷，放置于不合格区域（周转车或周转箱）。 质量体系---不合格品控制程序 2、传递反馈信息：填写“不合格品处置表”，将不合格品数量、缺陷类别填写完整，交于品管部、工程部等协调处理方法。 质量体系---不合格品控制程序 不合格品处理方法： 1、让步接收 （缺陷轻微、联系客户直接使用） 2、挑选 3、返工、返修 4、报废 质量体系---不合格品控制程序 特别注意问题： 1、根据确定的处理方法，对不合格品进行处理。 2、经返工、返修、挑选后的产品必须再次送检；经过检验员的检验合格后，按合格品入库。 质量体系---不合格品控制程序 不合格品改进： 由品管部生产部组织改进，对