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统计过程控制 （SPC） 培训讲义;1、 控制图基本原理 2、 什么是控制图 3、 控制图常用术语 4、 控制图的分类(计量值控制图,计数值控制图) 5、 控制图的选定 6、 控制图的计算 7 、控制图的判定 8、 计量型控制图制作步骤 9、 控制图怎样起作用 10、 控制图原理之一---两种判断错误(α) ,(β). 11、控制图原理之二---两种品质变异原因 12、正态分布3δ良品率 13、其他类型控制图;过程：将输入转化为输出的相互关联和相互 作用的活动。;过程 人、机、料、法、环、测（5MIE）在特定时间范围内作用于某一工作对象的总和。 过程控制实质上就是对5MIE的控制。;基本原理： 过程波动 两类波动 控制异常波动是主要矛盾 稳定状态（只有正常波动）是工序控制的目标;没有两个产品是完全一样的，即使自动化生产线上产品也不例外。 产品间的差异就是波动，它时隐时现、时大时小，时正时负。 产品间的差异是永远存在的，只是有时小到无法度量出来。 产品间的差异是通过适当的质量特性（过程特性和产品特性）表现出来的，因此 选好质量特性 准确地测量出来 是两项重要的基础工作，要做好;有效地利用质量特性数据，最重要的是认识“波动”的概念 过程中有许多产生波动的波动源 例：加工机械轴的直径，很容易受到各种波动源的影响。如 机器：零件的磨损和老化。 工具：强度不同，磨损率的差异。 材料：硬度不同，成份不同，产地不同。 操作者：对准中心的精度、情绪。 测量：视觉误差、心理障碍 维护：润滑程度，替换部件 环境：温度、湿度、光线、电源电压波动 这些波动源对加工的影响最后都集中反映在直径的测量值;基本原理： 预防为主是SPC的重要原则 工序诊断是排除异动的主要手段 必须有效利用系统分析方法 归纳起来20个字： 查找异因（特殊原因），采取措施， 加以消除，纳入标准，不再发生。;二、什么是控制图; 控制图是1924年由美国品管大师W.A. Shewhart（休哈特）博士发明。因其用法简单且效果显著，人人能用，到处可用，遂成为实施品质管制不可缺少的主要工具;1924年发明; 定义---控制图是对过程品质特性值进行测量、记录、评估，从而监视过程是否处于控制状态的一种用统计方法所设计出來的图表。 图上有中心线、上控制限和下控制限，并有按时间顺序抽取的样本统计,所得数值的描绘点。;三、控制图常用术语;控制图常用术语 统计数据及其分类 总体与样本 不良数与缺点数 设计规格与控制界限 数据的集中趋势与数据的离散程序;统计数据的分类 统计数据中有些可以测量出来，有些可以数出来，有些由两个数相除得到，以此分为两大类： 计量数据：可以连续取值的，可以用测量工具具体测量出数值的这类数据，如长度、容积、重量、化学成分、温度、职工工资等等。 计数数据：不能连续取值的，或者说即使用测量工具也得不到小数点以下数据的，如合格数量、缺点数、不良数、成功或失败次数等等。;总体与样本的关系 总体： （批量数），指在统计分析中研究对象的全体，有时也叫‘母体’。常用符号N表示。 样本：（样品 ），它是从总体中随机抽取出来并且要对它进行详细研究分析的一部分个体，也叫‘子样’。常用符号 n表示。 抽样：就是从总体中抽取样品组成样本的过程。;不良数与缺点数的区别 不良数：（不良品），在生产过程中不符合要求的产品，也即是含有质量缺陷的产品数量。 缺点数：（缺陷数），任何不满足特定要求条件的出现数量。 不良率：产品所含不良品数量除以产品总数再乘以100。 单位缺点：（百件缺点数），每百件产品中所含缺点的数量，即缺点总数除以产品总数再100。 一个不良品中至少有一个缺点，或者说含有一个缺点以上的产品为不良品，一个不良品中也可能含有多个缺陷。;设计规格与控制界限 设计规格：规格上限（USL），目标值（SL），规格下限（LSL）之间的关系。 双边规格，不对称规格，单边规格（上，下）定义。 控制界限：控制上限（UCL），控制中心（CL），控制下限（LCL）之间的关系。 控制界限是基于制程的数据而不是制造的规格。 如果过程受控的话，计算的控制界限要比设计规格严。 如果过程受控，但产品仍然不合格，则说明现有的生产工艺生产不出符合条件的产品。;数据的特性 零件尺寸30±0.5 对A、B两人连续抽取5个零件测量： A：30.04 30.14 29.90 29.86 30.18 B：30.40 30.38 30.44 30.42 30.36 那个人加工产品质量比较好呢？？;数据的集中趋势与离散程度 统计方法中常用的统计特征数可分两类： 1、数据的集中趋势，如平均数，中位数等。 2、