机械制造工艺课程设计泵体砂型铸造工艺设计.docVIP

铸造工艺设计说明书 设计题目： 泵体砂型铸造工艺设计 目录 浇注位置与分型面加工余量.拔模斜度、收缩率和铸造圆角 浇注位置与分型面 加工余量.拔模斜度、收缩率和铸造圆角 型芯和芯头确定 四、浇注系统设计 五、 参考文献 8 六、 课程总结 9 、浇注位置与分型面 I、铸件结构的工艺性分析 本零件是泵体，属于中小型铸件，因为是单件、小批量生产, 所以采用砂型铸造。铸件的壁厚要力求均匀，在保证能浇注成型 的条件下尽量采用最小壁厚；根据泵体的零件图所示，壁厚基本 均匀，其中最小壁厚为6mm，满足HT200砂型铸造中的最小允 许壁厚为6mmo 1.选择浇注位置原则： 1） 重要加工而或要求高的面，置于铸型下部或侧立； 2） 将大平面朝下，以免出现气孔和夹砂。 3） 大面积薄壁件，将薄壁放在下部或处于侧立 2?选择分型面原则： 1） 将重要加工面或大部分加工或加工基准面置于同一砂 箱以保证尺寸精度。 2） 方便起模和简化造型工序。 …减少分型面和活块的数目； …尽可能采用平直分型面； 3） 尽可能减少芯子数目。 4） 分型面位置应便于下芯、扣箱及检查型腔。 根据铸件的形状，拟定了两种方案，如铸造工艺图所示①和 ②。 方案①将分型面选在零件对称轴线处，虽然可以保证内腔及铸岀孔结构完整，但是上箱铸岀质量要明显低于下箱，导致对称 位置铸出质量不一致，甚至出现偏心，同时还会由于上下箱错位, 导致孔的圆柱度和圆度不符合零件工作的要求，故方案①不太合 理；方案②根据重要加工面或要求高的面，置于铸型下部 将大平面朝下，以免出现气孔和夹砂的要求，将分型面选在零件 最大截面处即零件底面,既可以保证内腔及铸出孔结构完整，乂 最大截面处即零件底面, 既可以保证内腔及铸出孔结构完整，乂 可以保证对称位置铸出质量一致性，且符合工艺要求，故选择方 案② ID31 乂 4弓°91L|0O.OE CX0.5xXOJ tn135下5丄 0.015 CB04崙*1# A L050X X X* 05O*StOe5XX0g|CM10X1-7H1X45° ID 3 1 乂 4弓° 91 L|0O.OE C X 0.5 x X OJ tn 135 下 5 丄 0.015 C B 04崙* 1# A L 050 X X X * 05O*StOe5 X X 0g|C M10X1-7H 1X45° X sx 一 1 ! 1 B 厂 lx X 9 0.5 弓2# 0J- 9 ① 占 T ② 加工余量. 拔模斜度、收缩率和铸造圆角的确定: 111 加工余量: 根据表 u / 公 的 M 寸 (mm) j 120 | 2⑵?刑 | 旳?劝 /洌?劲 ＞力0?12弭 12丹 j 才a 4.5(4.0) a 1 a * J - . . \7ri Ay 7 ?. 7 5.0“ ■刃 5.5(5,0) 底衍?篦囱 4.0(3-5； 4為（4.0丿 [ AXA _ ■. ran ? |nf 6,0(5.0) 7.0(6.0) 7.0(6.5) 底加伤面 4.5(4.0) 5.0(4.5) 60(5.0) 7.0(5.0) 7.0(6.5) 8.0(7.0) 9.0(7.5) 底弟■勺if 5,0( 1.5) 5.0(4.5) 6.0(5.0) 7.0(5.5) 800-1250 顶面 7.0(7.0) 8.0(7.0) 8.0(7.5) 9.0(8.0) 10.0(8-5) 5.5(5.0) 6.0(5.0) 6.0(5.5) 7.0(5.5) 7.5(6.5) 1250 ?2000 顶而 8.0(7.5) 8.0(8.0) 9.0(8.0) 9.0(9.0) 10.0(9.9) 12.0(10.0) 1 底曲■鋼面 ? I 6.0(5.0) 6.0(5.5) 7.0(6.0) 7.9(6.5) 8.0(6.5) 9.0(7.5) - 注：1.公祢尺寸是指两个相对加匸面之间的眾大距离，或者从基准面或中心线到加工面之间的距离. 2.加工余址数位中不帝揺号者用于手工逍型，带播号者用于机器适型。 1）公称尺寸是指两个相对加工面之间的最大距离，或从基准面 或中心线到加工面之间的距离。 2）不带括号值为手工造型。铸件尺寸愈大，机械加工余量也随 之加大；上表面比底面和侧面易产生缺陷，故加工余量大。 3 ）较大的孔和槽应铸出。铸铁：30 mm ； 表1-6铸件的最小铸出孔尺寸- 生产批st最小铸出孔直径 表1-6铸件的最小铸出孔尺寸 - 生产批st 最小铸出孔直径（mm） 灰铸铁件 铸钢件 大 ft 12 ?15 一 成 批 15 ?30 30 ?50 单件、小批 30 ?50 50 泵体的公称尺寸为156,总件数为1；是单件、小批量加工，故 选择手工造型，应用不带括号值。因为上表面比底面和侧面易产生缺