6S之整理整顿培训课件.pptVIP

6S之 整理、整顿;6S=5S+安全（Safety）;从现场实施5S容易碰到的几个问题谈起：;什么是5S;5S与现场管理;5S的发展历史;5S的含义; 5S,6S,7S…; 精益路线图及工具技术体系Lean Road Map and Lean Tools Techniques;实施要点 整理：正确的价值意识——“使用价值”， 而不是“原购买价值” 整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整 顿的技术 清扫：责任化——明确岗位5S责任 清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞 争、奖罚 素养：长期化——晨会、礼仪守则;实施意义 1、5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是TS16949有效推行的保证。 2、5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。;我们实际的现场;我们希望看到的工厂是这样的： 1. 安全 2. 整洁 3. 高效; 将必需品与非必需品分开，在岗位上只放置必需物品;1S推行要领;必需品与非必需品的标准判定;红牌作战;1S后;建立必需品和非必需品判定标准 建立各区域的非必需品暂放区 建立非必需品的处理流程;;2S推行要领;定置场所存放规则; 标识;2S后;听到5S -- 知道5S 看到5S -- 相信5S 参与(做)5S -- 理解(懂)5S;取舍分开，三思而弃 条理摆放，取用快捷; 工 欲 善 其 事, 必 先 利 其 器 ;5S改善的推进工具;不良点标签;不良点标签 ;不良点的发现;;VCS; 将尽可能多的信息转化成人的“视觉”可以 立刻获得的形式 以陌生人的眼光看待，达到“一目了然”的效果 提高工作效率，又营造出良好的工作条件;常见的视觉管理的应用举例 绿灯行，红灯停 在通道拐弯处设置反射镜 用红色的丝带挂在出风口显示空调、排气扇是否在工作 包装箱外部表面上的箭头 办公室的铭牌 道路/高速公路指示牌 禁止烟火标记;5S现场管理基本原理;视觉显示 ;安全标志;生产安全绿十字标记;A1;*;*;*;*;*;项目背景 某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。 ;现场诊断 通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点： 1．工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距； 2．细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹； 3．团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。 ;解决方案 “现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路： 1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题； 2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯； 3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。 根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。 ;项目收益 1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差