表面粗糙度及测量.PPT

第五章 表面缺陷、表面粗糙度及测量; 第一节 概 述 表面粗糙度 是指零件在加工过程中，因不同的加工方法、机床与工具的精度、振动及磨损等因素在加工表面上所形成的具有较小间隔和较小峰谷的微观状况，它属微观几何误差。 表面缺陷 是零件表面不仅在加工中，而且在运输、储存或使用过程中生成的无一定规则的单元体。它与表面粗糙度、波纹度和有限表面上的形状误差一起，综合形成了零件的表面特征。; 对于表面缺陷的检验与评定，可用经验法目测，需进一步判断、分析其原因时，则用各种仪器测定，控制产品质量。实际表面上有缺陷不表示该表面不可用，缺陷的可接受性取决于表面的用途或功能。;第二节 表面粗糙度的评定参数; 2.取样长度 用于判别具有表面粗糙度特征的X轴方向上的一段基准线长度称为取样长度。取样长度应与表面粗糙度的要求相适应，过短不能反映粗糙度实际情况；过长则会把波纹度的成分也包括进去。 3.评定长度 评定表面粗糙度所需的X轴方向上的一段长度称为评定长度。为了克服加工表面的不均匀性，较客观地反映表面粗糙度的真实情况，如图5-4所示。一般取;（2）轮廓最大高度Rz 在一个取样长度内，最大轮廓峰高与最大轮廓谷底线之间的距离，称为轮廓最大高度Rz。图5-8所示的 为轮廓最大峰高， 为轮廓最大轮廓最大高度为;三、 一般规定 1. 国标规定采用中线制轮廓法来评定表面粗糙度，粗糙度的评定参数一般从Ra、Rz中选取，参数值见表5-1、表5-2。表中的“系列值”应得到优先选用。;2. 在常用的参数值范围内（Ra为0025～6.3μm，Rz为0.10 ～25μm），推荐优先选用Ra。; 表面粗糙度的基本符号如图5-9所示，在图样上用粗实线画出。符号及其意义见表5-4。 为了明确表面结构要求，除了标注结构参数和数值外，必要时应标注补充要求，补充要求包括传输带、取样长度、加工工艺、表面纹理及方向、加工余量等。;;二、加工纹理方向符号（表5-5）;四、控制表面功能的最少标注（图5-10）; 五、应用GB/T 131-2006标准的重要性及特点 有关表面结构要求图样标注的演变( GB/T 131-2006)见表5-7。;六、表面结构要求的标注示例（表5-8） 通过多次、多例反复读识表面结构要求的标注示例，达到正确理解与检测的目的;;;;; 第四节 表面粗糙度值的选择 确定零件表面粗糙度时，除有特殊要求的表面外，一般多采用类比法选取。; 第五节 表面粗糙度的测量 测量表面粗糙度的方法很多，下面仅介绍几种常用的测量方法及程序，见表5-10; 一、比较法 比较法就是将被测零件表面与表面粗糙度样块（图5-1la），通过视觉、触感或其他方法进行比较后，对被检表面的粗糙度作出评定的方法。 用比较法评定表面粗糙度虽然不能精确地得出被检表面的粗糙度数值，但由于器具简单，使用方便且能满足一般的生产要求，故常用于生产现场，包括车、磨、镗、铣、刨等机械加工用的表面粗糙度比较样块。; 图5 -11 表面粗糙度常用测量仪器 a)表面粗糙度样块 ..;;;;加工时不同切削方式（）获得的表面，用对比法所使用的粗糙度样块; 本章小结：  1.本章介绍了表面缺陷、表面粗糙度两类最常见的表面质量控制环节，这是确保零件发挥适用功能的基本要求，应同时关注。 2.阐述了常见表面缺陷的术语及分类；表面粗糙度的基本术语及定义、标准选用原则。 3.按不同高度值区分几何形状误差时，形状误差为0.02～几mm；表面波度为0.1～50μm；表面粗糙度则为0.01～几百μm。使用中优先选用Ra、Rz指标和轮廓仪。掌握机加工中，常用工种（车、铣、刨、镗、磨等）粗糙度样块的使用。 4. 对高精度的渐开线齿轮粗糙度的测量，因齿面曲率大，应使用专用仪器进行测量，如SP-60齿轮测量仪。 5．应用GB/T 131-2006标准的重要性及特点简述： 1)参数标注为大、小写斜体，如Ra、Rz。 2)新的Rz为原Ry，的定义。原Ry的符号不再使用。 3)重新定义了表面结构触针式测量仪器( GB/T 6062-2009)，用于实际轮廓的评定。 4)“16%规则”，参数测值大于（或小于）规定值的个数不超过总数的16%则该表面合格。