精益生产理解与实施教材.ppt

第四部分:精益生产之管理手段活用4.4 IE手法与精益生产 流程 产品工艺线路 作业流程 一般生产线 一般生产线 原 则 —路线最短 —禁止孤岛加工 —禁止局域路线分离 —减少停滞 —禁止重复、交叉、逆行 —减少物流前后摇摆 —减少无谓移动 —去除工序间隔 —I/O一致原则 —线路最短 —去除间隔 —与产品工艺一致原则 —I/O一致原则 —禁止逆行 —零等待 流程经济原则 第四部分:精益生产之管理手段活用4.5 TPM与精益生产 TPM：（Total Prodactive Maintenance)全面生产保全的英文缩写： 第四部分:精益生产之管理手段活用4.5 TPM与精益生产 第四部分:精益生产之管理手段活用4.5 TPM与精益生产 第四部分:精益生产之管理手段活用4.6 其他管理方法与精益生产 生产线布局： 根据生产流程，对生产线的布置进行重新设定，以使生产效率能达到最优水平。 U形线： 让生产线材料的“输入（INPUT）”端和产品“输出（OUTPUT）”端尽可能靠近。 自动化： 对搬送等不产生价值的过程，考虑采用自动化来代替人工操作，从而减少搬运浪费。 现场现物： 是对生产相关人员提出的一切工应以现场为中心，现场的考虑问题方法，现场的解决问题方法等。 第五部分:减少库存 1.制造业产生库存的原因 2.库存掩盖的问题 3.库存是万恶之源 4.如何有效减少库存 第五部分:减少库存5.1 库存产生的原因 库存多，避免来不及！ 注意 超产好啊！ 第五部分:减少库存5.2 库存掩盖的问题 書 面 作 業 大 排 長 龍 待 廠 商 漫 待 檢 驗 品 大 排 長 龍 過 度 的 工 程 設 （ 非 必 的 ） 工 單 大 排 長 龍 在 製 過 多 机器故障 缺料 生产效率低 库存 第五部分:减少库存5.3 库存是万恶之源 无形损失比有形损失更可怕： 一是没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化； 二是设备能力及人员需求的误判。 库存是 万恶之源 第五部分:减少库存5.4 如何有效减少库存 库存 超产 欠产 生产工序间的 半成品 准时 第五部分:减少库存5.4 如何有效减少库存 使用最少原物料、在制品及完成品库存，以得到高产量的整合活动。 不生产不需要的东西 高品质、堅強的供应商关系 稳定、可观测的最终产品需求 Pull 第五部分:减少库存5.4 如何有效减少库存 生产计划只下达到最后一道工序 其余工序没有生产计划 用“看板”传递 各工序只生产后工序所需的产品——避免了生产不必要的产品 只在后工序需要时才生产——避免和减少了不急需品的库存量 生产指令只下达给最后一道工序——最后的成品数量与市场需求保持一致 第五部分:减少库存5.4 如何有效减少库存 原料库存回转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存回转率=上月末库存金额/本月出货总额 回转率 回转率 努力改变库存，降低成本 推行精益生产 1~2月 0.3~1月 第六部分:精益生产之关键点突破 1.暗灯（ANDO）的使用与品质问题的解决 2.品种快速切换能力（SMED）的提升 3.生产节拍与拉动绳索的变革 4.瓶颈与缓冲区的突破(重点讲授) 5.员工教导与多能工的培育和使用 6.供应链的关注与指导（源流保证） 第六部分:精益生产之关键点突破6.1 暗灯等使用与品质问题解决 立即停线解决问题： 生产线上一旦发生问题，要立即停线解决问题，绝不允许问题未查清就生产，以避免不合格品流出。 工作小组： 是对生产相关人员提出的一切工应以现场为中心，现场的考虑问题方法，现场的解决问题方法。 五个为什么： 当问题出现时，连续深入地追问五次为什么，就可以找到问题发生的根源。 防呆设置： 通过设置唯一正确操作方法，避免因工作疏忽带来的错误。 第六部分:精益生产之关键点突破6.1 暗灯等使用与品质问题解决 五个为什么： 当问题出现时，连续深入地追问五次为什么，就可以找到问题发生的根源。 实施模式： 原因 原因 问题 第一次Way 第二次Way 第三次Way 第四次Way 问题 原因 问题 原因 问题 第六部分:精益生产之关键点突破6.2 品种快速切换能力（SMED）提升 什么是 SMED ? Single Minute Exchange of Die (快速换模) 传统的切换观念： —要求很高的知识和技巧 —只有通过经验的积累才能提高 —为了减少切换时间太长造成的影响，尽量将生产批量扩大 切换时间： 从上一个产品生产结束到下