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模具设计 模具设计模块Pro/MOLDESIGN是Pro/E基于其装配的可选模块。模块提供了零件的分模设计，产生构成型腔的凸凹模、滑块等各零件，进行浇注、冷却、顶出系统设计,本章主要讲述零件分模的方法及技巧与介绍模具整体设计模块。 模具设计工作界面 6.1零件分模基本步骤 调入零件 毛坯工件的创建 毛坯工件的创建 分型面的创建 拉伸面的方法创建分型在面 分割体积块及抽取 开模分析 6．2分模零件的处理 在进入模具模块之前需要对模具设计模型进行预处理以避免分模失败，预处理包括复制实体曲面、添加拔模特征和分模坐标系得到合适的模具模型，对模具进行拔模斜度和厚度检测，使用塑料顾问应用程序模拟浇注塑料零件的铸模填充动作以确定浇注口。 模具模型的预处理非常重要，它直接关系到模具设计的成败，所以设计者应该熟练掌握，以便减少后续设计的不必要的变更和缺陷。 复制设计模型曲面 复制初始设计模型的曲面，制作供后续模具设计所用的设计零件 添加模具基准 一些由IGES或STEP文档导入得到的设计模型也没有基准参照，会为后续模具设计带来不便，因此有必要添加模具基准 设置绝对精度 使用模具模块时，要确保参照模型与工件的绝对精度与组件相同，这对几何计算十分重要，因为存在精度冲突时，可能会导致分模失败。 拔模角度 检测 在开模之前，通常要对模具进行检测，以确定生成零件的一些特性满足模具的需要。对模具的检测包括有拔模角度、水线、厚度、等 塑料顾问 塑料顾问是Pro/E的外挂程序之一，用于塑料在型腔内注射成形的分析，使设计人员了解塑料在型腔内的填充情况，为选择合适的浇口位置提供依据。 浇口位置分析 分析设计模型，浇口位置分析 塑料填充、冷却质量和缩痕 6．3模具布局及收缩 对参照模型进行预处理后，可以将其加载到Pro/E模具模块开始模具设计。 根据注射机的最大注射量、最大锁模力或是塑件的精度要求计算模具的型腔数，根据计算结果向模具中加载到参照模型，之后需要向模具中添加工件以包裹参照模型构成型腔“毛坯”。 由于塑料从热模具中取出并冷却到室温时会发生收缩，用户需要设置模具收缩率以反映这一变化 。 加载参照模型 根据型腔数目的多少，模具可以分为单腔模具和多腔模具 创建模具工件 工件可以理解为模具的毛坯，它完全包裹着参照模型，还包容着浇注系统，冷却水线等型腔特征。 自动创建工件 系统根据参照模型的最大轮廓尺寸及位置来创建工件，提高工件的制作效率 设置收缩率 塑料从热的模具中取出并冷却到室温后，其尺寸发生变化的特性称为收缩率 6.4分型面设计 分型面是指将模具型腔分开以便取出制品的分离曲面，即上、下模的接触面，应当根据实际情况定义分型面。 分型面的位置选择与形状设计是否合理，不仅直接关系模具的复杂程度，也关系着模具制件的质量、模具的工作状态和操作的方便程度，因此分型面的设计是模具设计中最重要的一步。 创建分型面 采用拉伸、旋转等命令的分型曲面 阴影分型曲面 裙边分型曲面 复制分型面 靠破孔分型面 零件参照模型在拔模方向上可能会存在孔洞，分型面不能完全分割型腔，这就需要对破孔（内部环）进行填补 。 6.5模具分割及抽取 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出，必须将模具型腔打开，型腔就是沿着分型面分割开来的。 分型面既是模具设计的术语，也是Pro/E中一种特殊的曲面特征，用于分割工件或现有体积块来创建模具体积块。 使用分型面分割模具将导入分割特征，创建完成之后，可以进行抽取得到上下模和铸模的实体零件，并且通过分离打开模具，从而形成模具爆炸图。 分型面分割体积块 指定一分型曲面用于分割。系统计算材料（工件或现有模具体积块）的总体积。系统将材料减去创建浇道、流道和浇口的模具组件特征，并裁剪所有参照零件。 直接创建体积块 直接创建模具体积块是参照“参照模型”来进行增加或减去，使体积块与参照模型相适应，并设定模具体积块的拔模角。 抽取模具元件 创建完模具体积块后，可以从工件抽取它们以产生模具元件 铸模 可以通过浇道、流道和浇口来模拟填充模具型腔，从而创建铸模，如图所示分别是参照零件和铸模，铸模的上面有浇注系统。 铸模可以用于检查前面设计的完整性和正确性，如果出现不能生成铸模文件的现象，极有可能是先前的模具设计有差错或者参照零件有几何交错的现象，应当向前检查。 模具打开 模具体积块抽取完成之后，得到的模具元件仍然处于原来模具体积块的位置，为了检查设计的适用性，可以模拟模具打开过程。 6.6浇注与冷却系统设计 浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。 冷却系统则一般是指存在于型芯、型腔等部分，通过冷却