锰矿粉烘干焙烧回转滚筒方案.DOC

秸 杆 碳 化 技　术 一、工艺方案概述 整套设备工作流程：原料仓——秸杆粉碎机――带式输送机――三回程式烘干机――螺旋输送机――碳化机――水冷出料机；整套设备配备旋风式除尘器1台，文氏除尘器一套，烟气冷凝器一台。 下面就整套工艺从进料至出料做如下简述： 本套工艺首先由铲车将秸杆推入料仓，后落至破碎机，秸杆经二级粉碎机粉碎后再由带式输送机输送至三回程烘干机，烘干后经螺旋输送机送入碳化机碳化；碳化过程中散发出的可燃气被引入碳外机外部点燃给碳化热裂解提供持续的热量，燃烧后的余热又被引入三回程烘干机内部，烘干破碎过的秸杆。碳化后的秸杆至此就变成了秸杆碳。 碳化概述：碳化机主机由内、外两层筒体嵌套而成，工作时，物料先进入内筒体进行预热干燥处理，然后进入外筒，由于热源位于外筒中部高温区直接加热310S材质的外筒体，外筒体温度将达到700度左右；预热干燥后的物料从进入高温区后缓缓通过高温区发生裂解碳化反应，碳化机选用变频调速电机，可随时调节筒体转速，控制物料碳化温试和碳化时间； 在这个流程当中，我们的目的是使物料发生高温碳化反应，不能让氧气过量参与反应，所以，密封就显得尤为重要，本机我们采用迷宫加耐高温陶瓷纤维盘根的密封型式，能够更好的适应筒体的轴向位移和周向的椭圆度，使陶瓷纤维盘根能始终与筒体接触，从而达到不错的密封效果，这个密封主要位于进料仓与内筒体的接触部分和出料仓与外、内筒体的接触部分。 由进料螺旋把物料输送至主机内筒，由于物料在内筒进行预热、干燥时，会产生较多的水蒸气，这些水蒸气要及时排出去，故需在进料仓顶部设置排废气管道，经引风机抽到除尘设备进行收尘处理，设备加热炉内的高温废气经过一级除尘设备（旋风除尘器）收尘冷却后进入二级除尘设备（选用部件）做进一步的收尘处理后排空。最后成品物料经由出料仓下部螺旋输送机输送至下道冷却工序做冷却处理。 经过碳化机处理过的物料由于温度在200度左右在进入冷却机整个冷却过程中需要做与一体机一样的密封结构隔绝空气以免自燃。出料螺旋处采用“料封”以免空气回流；至于冷却机冷却后的负压问题，本套工艺考虑冷却机密封端封头连通一体机内筒予以补偿。在冷却机密封及压力补偿问题解决后；冷却水在水泵的作用下不断循环降温逐渐使成品降温至30度左右经螺旋输送机拉出备用。 本设备完全利用生物质热解裂变及烟气余热烘干物料；利用热风炉尾气收集通道，碳化裂变热能收集通道，烟气收集通道等多通道的优化集中设计提高热能利用，从而达到环保节能。 二、工艺主要参数及要求 1、物料：秸杆， 2、筒体规格：外筒——?1200X4500；内筒——?800X6000 3、筒体材质：外筒——C310S不锈钢，壁厚6mm；内筒——Q345锅炉板，壁厚10mm；外筒导流板—C310S；内筒导流板——Q345；进料仓——Q235；出料仓——Q235 4、外筒炉膛有效加热长度：2600mm 5、加热方式：外筒体直接加热 6、高温区直接温度：400℃-600℃ 7、能源： 煤炭、石油天燃气等 8、烟气回燃系统：利用碳化产生的烟气2次燃烧为设备提供热源 9、滚筒设计安装倾角：0°（水平放置） 10、滚筒转速：设计工作转速3r/min变频调速，在1—10r/min范围内变频调速 11、设计传动功率：7.5kw 12、产量：500--800公斤每小时 13、结构型式：外加热，整体支座结构 14、温控方式：温度自动控制，智能仪表根据测量温度与设定温度比较输出电信号给燃烧机，控制大火、小火、停火来控制温度 15、给料方式：采用进料螺旋输送机 16、出料方式：轴向由出料仓出料，出料仓下配备出料螺旋输送机 17、排废气方式：进料仓上不排气管汇总燃烧炉内的燃烧废烟气进入一级收尘装置冷却收尘后进入二级除尘设备进行收尘处理 18、测温元件：加热炉——3支K型铠装热电偶； 排废气管路——1支E型铠装热电偶 19、密封方式： （1）进料仓螺旋输送机与进料仓密封装置：进料螺旋外设有法兰，与进料仓上的法兰压紧密封 （2）进料仓与内筒密封装置：迷宫陶瓷纤维盘根密封 （3）出料仓与外、内筒密封装置：迷宫陶瓷纤维盘根密封 三、设备简述 该烘干、碳化一体机，采用外部直接加热方式，由滚筒、传动齿圈、光圈及支撑机构、燃烧系统及排烟除尘系统、加热炉、进料装置、温控系统、密封装置和出料装置等部分组成。 滚筒：外滚筒材料选用C310S不锈钢卷制，能够满足物料焙烧温度的要求，传动采用大齿圈小齿轮传动，两档光圈支撑。 滚筒规格：外层滚筒——?1200X4500，壁厚6mm，内层滚筒——?800X6500，壁厚：10mm； 导料板：内筒进料端内壁500mm长为螺旋进料板，之后全部是高密度三角形导料板，外筒内壁全部是高密度三角形导料板，三角形导料板的