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干熄焦除尘灰烧结生产实践 高建安I,张连航2,王明鷺王广林4 （山东石横特钢集因有限公司炼铁厂，山东 肥城271612） 摘要：在烧结生产实践中，研究干熄焦除尘灰代替部分焦粉的可行性。通过烧结工艺技术改进、强化生产管理、配加烧结增效剂等一系列 措施，提高了干熄焦除尘灰的利用率，解决了使用干熄焦除尘灰替代焦粉的技术难题，改善了烧结技术指标水平，降低了烧结燃料成本。 关键词：焦化灰；燃料消耗；利用率；替代 1前言 干熄焦除尘灰（以下简称“焦化灰）是从焦化主体设备回收的主要工业废物，其缺点是粒度极细、灰分偏高。目前，许多钢铁企业已成功实 现高炉喷吹焦化灰的工业应用。在烧结生产中，燃料粒度过小，烧结速度快，燃烧所产生的热量难以使烧结料达到所需的温度，从而使烧结矿的 强度下降⑴。另外，0.5mm以下焦粉可使料层透气性变坏，还有可能被气流带走、消耗升高，因此在烧结生产屮极少使用。如何在保证烧结矿产、 质量的前提下，使用焦化灰代替焦粉进行烧结，已成为烧结研究的重要课题。山东石横特钢集团有限公司炼铁厂自2011年起对焦化灰使用进行了 烧结生产技术研究，成功实现了焦化灰烧结生产实践，取得了显著的效果。 2焦化灰成分 焦化灰成分见表lo 表1 焦化灰成分、粒级对比焦粉（％） 灰分 挥发份 S份 5?3 mm 3?2 mm 2?1 mm 1—0.5 mm 0.5 mm 焦化灰 14.63 1.25 1.03 2.40 3.40 12.00 5.70 76.50 焦粉 13.43 1.89 0.72 28.20 20.40 20.50 6.80 24.10 比较 1.20 -0.64 0.31 ? 25.80 -17.00 -8.50 -1.10 52.40 3工业试验方案 根据焦化灰供应和燃破工艺布置情况，选定在60n?带烧进行工业试验。为研究焦化灰代替焦粉烧结，制定工业试验方案如下： 1） 方案一：焦化灰搭配焦粉使用，直接烧结配料。 2） 方案二：焦化灰替代焦粉使用，直接烧结配料。 3） 方案三：使用增效剂前后进行比较，分析焦化灰利用率的变化。 4工业试验方案实施情况 4.1方案一 4.1」试验条件：选定了相同原料结构，排除原料因素的影响；60n?带烧工艺控制相同：料层厚度550mm?600mm （无铺底料工艺）、终点温度 在33O°C以上、烧结矿FeO含量8%?10%、碱度1.80?1.90倍、MgO含量2.3%?2.5%。 4丄2技术措施： 采用焦粉和焦化灰搭配的燃料结构，参与烧结配料，单独入仓，禁止混料； 优化燃料综合粒度组成，将焦粉粒度工艺要求比例适当降低，减少小于0.5mm比例，减少燃料的浪费。 适当增加燃料配比，提高烧结终点温度控制水平，改善料层蓄热效果。 4.1.3焦化灰搭配使用前后燃料消耗、质量变化 表2 焦化灰搭配使用前后消耗变化（Kg/t） 名称 固体燃料总单耗 （干基） 其中 焦粉单耗（干基） 焦化灰单耗（干基） 使用前 45.43 45.43 ■ 使用后 51.15 35.38 15.77 比较 +5.72 表3 焦化灰搭配使用前后烧结矿质量变化 名称 TFe % FeO % SiO2 % CaO % MgO % r2 借 转鼓指数 % RDI+3J5 % 使用前 56.37 9.26 5.29 9.85 2.49 1.86 71.78 66.25 使用后 56.31 9.33 5.40 9.87 2.44 1.83 71.33 65.66 比较 ?0.06 +0.07 +0.11 +0.02 ?0.05 ?0.03 ?0.45 ?0.59 山表2、3看出，使用部分焦化灰后，固体燃料消耗总体升高5.72kg/t；烧结矿TFe、FeO、CaO含量变化不大，SiO?含量升高0.11%、碱度 降低0.03倍，转鼓强度和低温粉化性能略有下降。 山35.38 +15.77*焦化灰利用率二45.43等式，得出焦化灰利用率为63.73%。 4.2方案二 421试验条件：与方案一基木一致。 422技术措施： 增加石灰消化器，改进配混系统的加水方式，改变生石灰粉长期消化不充分的现状；使用部分自产活性石灰，改善造球制粒效果。 利用蒸汽预热混合料工艺，提高混合料温度（65°C以上），减轻烧结过湿现象。 石灰消化器和一混使用热水，水温控制要求（70°C?80°C）,进一步提高料温和造球制粒能力，从而改善烧结料的透气性，实施厚料层烧 结（550mm以上）。 适当增加燃料配比，提高烧结终点温度控制水平，改善料层蓄热效果。 表4 焦化灰替代焦粉前后消耗变化（Kg/t） 名称固体燃料总单耗其中 名称 固体燃料总单耗 其中 （干基）焦粉单耗（干基）焦化灰单耗（干基） （干基） 焦粉单耗（干基） 焦化灰单耗（干基） TOC \o 1-5 \h \z 使用