机械加工表质量控制.ppt

(3) 负摩擦原理 径向切削力Fy主要决定于切削加工过程中切屑和刀具相对运动时产生的摩擦力。 径向切削力Fy起初时随切削速度的增大而增大，自某一速度开始随切削速度增加而下降。 上述现象说明切削过程中存在负摩擦特性。 依据控制理论可知负摩擦特性会引起振动。 3. 自激振动的产生条件 实际加工中，重复切削是极为常见、不可避免的，但不一定产生能自激振动。如果工艺系统是稳定的，非但不会产生振动，还可以将前次切削残留的振纹消除。 这说明，任何一个工艺系统受到外界一个瞬时的偶然扰动稳定与否，能否产生自激振动，是有一定的前提条件的。 1) 自激振动的产生条件 假若工艺系统发生了自激振动，则振出运动和振入运动的过程中，振动系统会吸收能量和消耗能量。 振动系统吸收的能量来源于切削过程对其所作的功，而实际上机械加工系统必然存在阻尼，阻尼则会消耗能量。振动系统在振入过程中，为克服阻尼需要消耗能量。那么振动系统的吸收能量和消耗能量满足何种关系，机械加工过程才能产生持续的自激振动呢？ 设振动系统振出过程中吸收的能量表示为W振出，振入过程中消耗的能量表示为W振入，克服阻尼消耗能量表示为W阻尼（振入）。在每一个振动周期之内，振动系统从外界获得能量为 ΔW= W振出-（ W振入+ W阻尼（振入）） 分析式(5.13)可知， W振出 W振入或W振出= W振入时， ΔW 0，这说明振动系统吸收的能量小于消耗的能量。 振动系统每振动一次，系统便会损失一部分能量，即使振动系统内部原来就储存一部分能量，但若干次振动也会使这部分能量耗尽。 因此，加工系统稳定，系统也不会有自激振动产生。 W振出W振入时， ΔW 0，系统将获得维持自激振动的能量，系统处于不稳定状态。 磨削用量 砂轮与工件材料 改善冷却条件 1）砂轮转速↑ → 磨削烧伤↑ 2）径向进给量fp↑→ 磨削烧伤↑ 3）?轴向进给量fa↑→磨削烧伤↓ 4）工件速度vw　↑→磨削烧伤↓ 1)磨削时，砂轮表面上磨粒的切削刃 口锋利↑→磨削力↓→磨削区的温度↓ 2)磨削导热性差的材料(耐热钢、轴承 钢、不锈钢)↓→磨削烧伤↑ 3)应合理选择砂轮的硬度、结合剂和 组织→磨削烧伤↓ 采用内冷却法 →磨削烧伤↓ 图 影响磨削烧伤的因素及改善途径 采用开槽砂轮 间断磨削→受热↓ →磨削烧伤↓ 图 1) 表面层产生残余应力的原因 表面层产生残余应力的原因主要有以下三方面： 冷塑性变形的影响 机械加工过程中，被加工工件表面在切削里的作用下会产生强烈的塑性交形，使表面层金属的比容增大、体积膨胀。而基体金属受应力较小，处于弹性变形状态。因此，表面层金属的变形受到与它相连的里层基体金属的阻碍，从而在表面层内产生了残余压应力，里层产生残余拉应力。 当刀具切离后，里层基体金属的弹性变形将逐渐恢复，而表面层金属的塑性变形不能恢复。趋向复原的内层基体金属将受到表面层已塑性变形金属的限制，故而表面层有残余压应力，里层有残余拉应力与之平衡。 热塑性变形的影响 机械加工时，工件表面层受切削热的作用而产生热膨胀。由于表面层金属的温度比里层基体金属的温度高，表面层的热膨胀会被里层基体金属的膨胀所阻碍，因而表面层产生压缩应力，而在里层产生热态拉应力。 若表面层产生的压缩应力没有超过材料的屈服极限，不会产生塑性变形； 若表面层在加工时温度很高，产生的压缩应力超过材料的屈服极限时，就会产生热塑性变形。 加工时温度越高，发生热塑性变形的倾向越大，产生的残余应力也越大。残余应力的大小，除与温度有关外，也与材料的特性有关，即与屈服极限的曲线及温度升降的斜率有关。 (3) 金相组织的变化 不同的金相组织，具有不同的密度和比容。机械加工过程中，如果工件表面层的金相组织发生变化，则工件表面层金属的比容也会发生变化。这种比容的变化必然受到里层基体金属的阻碍，从而产生残余应力。如果金相组织的变化引起表面层金属的比容减小，则表面层金属产生拉应力，而里层产生压应力；反之，若金属的比容减小，表面层金属将产生压应力，而里层产生拉应力。如在磨削淬火钢时，由于磨削热导致表层可能产生回火，表层金属组织将由马氏体转变为接近珠光体的屈氏体或索氏体，密度增大，比热容减小，表层金属要产生相变收缩但会受到基体金属的阻止，从而在表层金属产生残余拉应力，里层金属产生残余压应力。如果磨削时表层金属的温度超过相变温度且冷却已充分，则表层金属将转变为淬火马氏体，密度减小，比热容增大，则表层金属产生残余压应力，里层金属产生残余拉应力。 实际上，机械加工后表面层的残余应力是上述三方面原因综合作用的结果。 2）影响残余应力的工艺因素 影响残余应力的主要工艺因素有工件材料的性质、刀具(砂轮)、切削用量及冷却润滑液等方面。具体情况要根据切削的塑性变形、切削温