车间班组长管理技巧.pptVIP

01 工作进度交接（进度交期） 02 产品数量交接 交接班 管理 03 产品加工工艺要求交接（含样品） 04 模冶具交接 05 设备使用状况交接 现场安全教育的重点 1 2 3 4 5 工作现场危险源识别与评估 设备操作方法及安全注意事项 有关化学物品，有毒物品的操作安全事项 操作过程中适当的监导和教导 设定安全指标，进行管理 维持日常管理 呈现现场业绩 提升企业形象 达成预防管理 强化团队活动 提升行为素质 5S价值理念 5S理论比较简单，重要的是行动，从简单的事做起，亲自用手去接触，用眼睛去感觉变化，发现问题点并做改善。5S活动没有轻松安逸的方法，一定要付出努力才能真正认识5S。通过全员行动行成行为意识的改变，直至养成好习惯达到人的行为素质的改变。5S活动对人的意识、行为产生潜移默化的作用,会爱护物品才会产生爱心,对设备的清扫点检越认真，越产生爱护他人的心胸及自我反省，自然的净化心灵。 5S管理 行动是关键 5S文化建设 推动企业绩效 规范员工行为 整理 整顿 清洁 清扫 素养 公司形象提升 素质提升 品质提升 整理：区分要与不要物,并将不要物清除 整顿：将必要物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除寻找的浪费 清扫：彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使 其干净及容易显现问题点，清扫即点检 清洁：重复地做好整理、整顿、清扫， 形成制度化、 规范化，包含伤害防止的对策及成果的维持 素养：遵守规定的事项，并养成习惯 5S 释义 5S 基 本 概 念 图 第五章：质量管理 全员品质 班组品质管理的要点 1 2 3 4 5 6 7 品质控制计划 产品工艺标准（含样品） 落实首检作业 重点工序的抽检或全检作业 产品的标识管理 不合格品的处置 品质异常管理（纠正/预防措施） 现场品质异常处理的正确思路 01 品质异常的 现状了解 02 品质异常的严重 程度，影响后果 03 临时处置异常品 04 05 06 提出书面的原因 分析与改进措施 落实执行改进 方案及跟催 评估执行效果 现场不合格品的处理方法 标识不合格品 临时处置不合格品（返修、让步、接 收···等） 判断不合格品的严重程度及影响后果（现状掌握） 对重大不合格品提出原因分析，改进方案 落实执行改进方案（纠正措施） 评估执行效果 P D A C P A D C P A C D PDCA循环 Plan计划 Do实施 Check 检查 Action处理 PDCA循环是爬楼梯上升式的循环每转动一周， 质量就提高一步 原有水平 新的水平 P A D C P A C D 第六章：浪费控制 七大浪费 浪费吃掉 所有的利益、利润 搬运浪费 七大浪费 库存浪费 等待浪费 制造过多 动作浪费 多余加工 不良的浪费 常见的七大浪费 在库量与资金积压成正比，在库量越多，积压资金就越多，在当今信息时代里，积压成了企业的一个包袱，许多企业都明白这一点，堵在想办法降低库存量 在库包含： 1.半成品库存 2.零部件、材料库存 3.成品库存 4.已向供应商订购的，在途中的零部件 01 库存浪费 在库过多的浪费主要表现在如下几点： 1.零部件、产品陈旧导致削价与保费损失 2.流动资金占用损失 3.人工场地损失 4.隐藏产生不平衡与过程制造损失 5.隐藏机器故障损失 搬运时一种无附加价值的工作，正因为如此， 我们应尽量减少搬运动作 1.搬运工具添置的损耗 2.时间的浪费 3.人力的浪费 02 搬运浪费 造成不良改进的浪费 指发生不良时需要处理的时间，人力物力的浪费 产品的报废 降价处理 材料损失 人工、设备、资源损失 出货延误取消订单 信誉下降 市场份额萎缩 03 不良浪费 制造过多，就是在一工序到下一工序的中间准备了过多的量，很多企业都存在此现象，甚至不认为是浪费，制造过多导致的浪费可分为以下几点： 1.零件、半成品需先行生产而导致不同量的时间和空间的浪费； 2.生产用水、电、气、油等能源的浪费； 3.货架、材料搬运工具及容器的增加造成的浪费； 4.运用搬运车，升降机等搬运手段的浪费； 5.放置地、仓库等储存空间的占用； 6.在库的发生与管理工时的增加； 7.利率负担的增加； 8.不能促进改善。 04 制造过多浪费 1.两手空闲的浪费：例如绕线工在绕圈数很多的转子时，经常会发生两手空闲的等待 2.单手空闲的浪费：例如工作时只用一只手操作，而另一只手是空闲的，这就叫做单手空闲的浪费 3.作业动作停止的浪费，动作不连贯造成停止静止状态的浪费 4.作业动作太多的浪费，作业距离太大，如从左到右，从上到下，在动作过程中，超出最佳角度或高度，造成了勉强之动作浪费。 5.拿取动作交替的浪费： a）先用一只手拿再递交给另一只手，然后在操作； b）