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总装流水线 快速换线(SMED) 规划 1 2 3 Contents SMED的需求 现状： 产品越来越多样化，单多量少 客户要求交货周期越来越短 我们想： 快速响应客户的交货需求 不想增加过多的库存 实现均衡化生产 结果： 每天生产线需要频繁的换线 换线损失工时增多，效率低下 对策： 推行快速换线SMED SMED的意义 灵活生产，满足多样化需求 不需额外的库存即可满足客户要求 快速交付多品种的产品 优良品质，减少调整过程中可能的错误 高效生产切换，缩短停线时间，意味着更高的生产效率，即OEE/OPE提高。 每班换线4次，通过SMED 每次换线可以节省15分钟。 每班节省60分钟，即1小时， 按每班10小时计，整条生产线效率即提升10%。 例 相关概念 什幺是 SMED ? Single Minute Exchange of Die (快速换模) SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法 快速切换 快速换模 快速换线 SMED的由来 SMED在50年代初期起源于日本 在丰田企业发展起来 Single的意思是小于10分钟(Minutes) 最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies)。 它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟 F1赛车换轮胎 平均换胎时间： 3~4秒！！ F1：没有最快 只有更快 分析分析再分析 电子信号灯取代“棒棒糖” 轮胎枪量身定做 螺帽设计激进化 架起赛车 用最短时间调整前定风翼 勤加练习 不宜过度 观察对手 切忌只想破纪录 换胎时间： 1.8秒！！！ 单台设备SMED (1/2) 换模时间是指介于一个生产作业(Production Run)的最后一件合格品和下一个生产作业的首件合格品之间的时间。这部分时间是没有产出价值的时间，所以需要尽可能地缩短，以减少浪费。 准备时间 换模操作 时间 调整时间 整理 换模 前外换模 后外换模 内换模 产品1 产品2 单台设备SMED (2/2) 换模时间： T = t2 – t1 t1 – 最后一个产品1下线时间点 t2 – 第一个产品2（合格品）上线时间点 备注：最后一个产品1与第一个产品2无重叠加工时间 换模时间： T = t3 – t1 – CT2 t1 – 最后一个产品1下线时间点 t3 – 第一个产品2（合格品）下线时间点 CT2 – 第一个产品2（合格品）周期时间 流水线SMED (1/7) 流水线与单台设备区别（1）：最后一个产品1与第一个产品2可能存在重叠加工时间 L t1 – 最后一个产品1下线时间点 t2 – 第一个产品2（合格品）实际上线时间点 t2s – 第一个产品2（合格品）可以上线时间点（最后一个产品1进入第二个工站的时刻，这时第一个产品2可进入第一个工站） 若 t1 ≥t2，则 L = t1 – t2s； 若 t1 t2，则 L = 0 。 流水线与单台设备区别（2）：最后一个产品1造成第一个产品2可能存在堵塞时间 D 流水线SMED (2/7) 换线时间： T = t3 – t1 – CT2 + L – D (1) 若 t1 ≥t2，则 L = t1 – t2s；有 T = t3 – t2s – CT2 – D (2) 若 t1 t2，则 L = 0，D = 0 ；有 T = t3 – t1 – CT2 t1 – 最后一个产品1下线时间点 t2 – 第一个产品2（合格品）实际上线时间点 t2s – 第一个产品2（合格品）可以上线时间点 t3 – 第一个产品2（合格品）下线时间点 CT2 – 第一个产品2（合格品）周期时间 D – 最后一个产品1造成第一个产品2的堵塞时间 流水线SMED (3/7) 生产a，b两种产品，STa = 100s，STb = 200s 5个工站的流水线，比较A→B与B→A换线时间 1 2 3 4 5 a b b a t1 = 500 t2 = t2s = 100 t3 = 1100 CT2 = 200*5 = 1000 D = 0 = Tab = t3 – t2s – CT2 – D = 0 t1 = 1000 t2 = t2s = 200 t3 = 1100 CT2 = 100*5 = 500 D = 400 = Tba = t3 – t2s – CT2 – D = 0 流水线SMED (4/7) T = t3 – t2s – CT2 – D 则 t3 = t2s + T + CT2 + D，我们最终的目的是要减小t3，即更快完成生产。 所以我们SMED的方向是减小 (t2s + T + CT2 + D)，但是换线的时间长