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关于脱泥跳汰工艺在显德汪矿选煤厂应用 摘要：介绍了选煤厂的煤源概况，选煤厂原有系统工艺及 新系统建设的必要性；重点叙述了新系统脱泥跳汰工艺的制 定和在调试过程中出现的问题及解决办法，说明跳汰工艺选 前脱泥很有推广前景。 关键词：选煤厂脱泥 跳汰调试应用 1选煤厂概况 显德汪矿选煤厂位于河北省沙河县显德汪乡境内，处理 能力达到120万t/a,属矿井型选煤厂，主要入洗本矿原煤。 显德汪矿主采煤层为1号、2号和9号煤层。1、2号煤层分 别采用走向长壁单一煤层及倾斜分层下行自然垮落采煤方 法。目前主要开采2号煤和9号煤，2号煤具有高灰、低硫、 可磨性好和中等可选等特性，煤的牌号为无烟煤和贫煤，经 洗选加工后，可作为电厂动力用煤和高炉喷吹用煤。已有选 煤厂选煤工艺为块煤排歼，末煤直接销售。随着市场需求的 变化，削弱了产品的市场竞争能力，造成煤炭产品销售的困 难。另外一个主要原因在于煤质的变差，导致原有末煤不能 直接作为电煤销售。因此，为了企业的生存和发展，为了进 一步提高企业经济效益，显德汪矿确定实现原煤全部入洗， 提高产品质量，调整产品结构，满足市场需求。 2选煤工艺的制定 2. 1选前脱泥的必要性 结合现场情况，新增系统主要入洗末煤。根据2号煤质 资料（见表1）可知，原生煤泥含量为21.88%,次生煤泥量 如按9%选取，-Imm含量46.24%。选前是否需要脱泥，主要 取决于分选悬浮液变流特性和稳定性双重要求。生产经验表 明，随着粉煤含量的增加，其他各粒级分选将降低。据试验 （如图1）所示，物料分选的可能偏差随着粉煤含量的增加 而增大。下面就重介和跳汰两种工艺比较脱泥的优缺点。 2.1.1重介选。根据《选煤工艺设计实用技术手册》提 供的悬浮液中固相的煤泥含量最大允许值（如表2）,随着分 选比重的增加，煤泥含量允许值越低。由于本系统入洗两种 原煤（2#、9#）,生产出高炉喷吹煤和电煤，导致精煤分选 比重变化较大，在洗电煤时，分选比重较高，如不脱泥，悬 浮液中固体体积浓缩较高，严重影响分选效果。 选前脱泥的优点：分选精度高，效率高。由于入料中非 磁性物（煤泥）含量少，故脱介效果好。缺点：工艺环节增 多，工艺布置相对复杂，生产成本增加；脱泥使重介选的分 选下限低的优势不能体现。 2.1.2跳汰选。根据跳汰工艺对脱泥与不脱泥进行主要 设备选型比对如下表： 从对比表可以看出，经过选前脱泥后，跳汰机面积减小 了 41%,低压风消耗减小了 29%,循环水减少了 29%,随着矿 浆量降低，浮选装机容量减小30%o脱泥后，采用了粗煤泥 分选机分选粗煤泥，提高了精煤回收率，提高了企业的经济 效益。 选前脱泥优点：粗细分开，分选密度分别控制，分选精 度明显提高；电耗及生产成本降低。缺点：工艺较复杂，建 设投资相对较髙。 经过综合比对，设计采用选前脱泥工艺。 2.2选煤方法的确定“选煤方法应根据原煤性质（如 粒度组成、密度组成、可选性、可浮性、硫分构成及其 赋存特性、歼石岩性）产品要求、分选效率、销售收入、生 产成本、基建投资等相关因素，经过技术经济综合比较后确 定。”结合本厂实际，通过对各种方案进行比选，计算，综 合考虑采用跳汰选。最终工艺为脱泥跳汰+粗煤泥分选+浮选 +浓缩压滤联合工艺。 3在调试期间出现的问题及解决办法 3. 1跳汰分选效果不理想在保证原煤入料稳定的情况 下，跳汰中歼带煤较为严重。当精煤产品的灰分稳定在14% 以下时，砰石带煤超过6%,中煤带煤基本在10%-20%之间， 高时达30%0通过对现场进行分析，解决方案如下：①安装 人工床层；②在跳汰机一段加装四道高40mm挡板后；③调 整溢流堰；④将风阀周期改为多频以改善跳汰机的分选效 果。通过以上措施，中歼带煤量得到有效控制，达到设计预 期效果，歼石带煤量低于4%,中煤带煤量低于10%。 3.2分级旋流器效果不理想原煤经过1mm脱泥后，筛 上进入跳汰分选系统，筛下水进入煤泥桶，由泵输送至分级 旋流器，旋流器溢流进入浮选系统，底流进入粗煤泥分选系 统。旋流器入料要来自脱泥筛筛下水、跳汰精煤脱水筛筛下 水、CSS弧形筛筛下水（指粗煤泥分选机溢流的预脱水弧形 筛的筛下水，以下简称CSS弧形筛筛下水）和离心液（CSS 弧形筛筛下水和离心液主要考虑直接进入浮选，但考虑由于 离心机可能跑粗，设计了进入旋流器的旁路）。试运行时， 旋流器分级效果还可行，发现离心机跑粗后，采用旁路，将 CSS弧形筛筛下水和离心液（即滤液桶入料）打入旋流器分 级后，发现旋流器入料中细泥含量明显增多，在高时， -o. 28mm含量达到83. 25%,导致旋流器底流中细泥含量 （-0. 28mm）超过了 60%,严重影响了粗煤泥分选机的分选效 果。 经分析，提出以下解决方案：方案一：更换分级旋流器。 由于实际煤泥量较大，导致