硅橡胶异常问题处理.docVIP

PAGE 5 Page PAGE 5 常见问题及应急处理方法 问题 原因分析 处理措施 过程控制注意事项 1． 生 胶 吃 粉 慢 1．生胶分子量偏高。 2．DMC中含有三官能基团轻微交联的硅橡胶生胶。 1．选择合适的生胶分子量或降低生胶分子量使用。 2．在混炼时适量添加500CS~1000CS二甲基硅油或低分子或水。 1．降低DMC中含有三官能基团轻微交联物质的原料的使用比例。 2． 生 胶 发 黄 1．DMC中含有微量金属物质，尤其是三氧化二铁。 2．灌装DMC的包装桶生锈所至。 建议用户使用加硫、加色制品。 减少发黄生胶的使用配比。 1．加强对DMC原料的过滤使用或降低配比。 3． 混 炼 胶 结 构 化 1．结构控制剂量少。 2．冷炼时温度高，胶与填料未充分浸润。 3．储存时间长导致结构化。 4．碳黑比表面积小，颗粒粗。 5．白炭黑含水量过多，白炭黑表面羟基过高而形成结构化。 1．适量增加结构控制剂及助剂。 2．用户在加硫、加色时，应尽量控制开炼机温度，在60℃以下 4．控制原料使用，选择合适硅胶填料。 5．确保碳黑含水量在规定值以下。 1．配方适当调整。 2．确保关闭蒸汽，充分打冷却水，确保冷炼时间。 3．本着先进先出的原则。 4．不合格原料禁用。 5．来料经检验合格方准使用。 4． 透 明 度 差 1．碳黑颗粒粗难分散。 2．低分子未除尽，硫化胶内有雾状。 3．包辊遍数不够。 4．原材料存赃物。 5．环境卫生差。 6．设备密封差。抽真空时赃物进入胶中。 7．热炼时高温时间短。 8．充氮气操作不好。 1．用户要选择合适的性价比牌号的产品。选择比表面积大的白炭黑。 2．确保高温和真空时间，重新抽真空。 4．加入极少量的含氢硅油。 5．检测卫生确保设备、台板、工机具干净。 6．检查密封系统密封圈移位要及时紧固、更换。 7．保证高温温度和时间按工艺卡进行。 8．保证氮气通气量。 1．对原材料更换除检测理化性能外，还要送样给客户，由客户确认后才批量供应。 2．热炼时确保高温温度和抽真空时间，注意胶温与仪器温度。 4．每次出料投料要用酒精，干布擦洗干净出胶车和台板，做到一尘不染。 5．密封系统机械班每天检查2遍，40天必须按计划更换。 6．热炼一定保证温度170~180℃时停留50 7．按工艺要求充氮气。 问题 原因分析 处理措施 过程控制注意事项 5． 制 品 有 气 泡 或 粘 模 1．低沸物存在。 2．助剂与大气中水蒸气反应，放出H2。 3．生产时胶料塑性值偏低。 4．模压胶放气不够。 5．硫化剂过少或过多。 6．硫化机压力波动大。 7．模具开的不合理，存在死区。 1热炼温度不够，真空度不足，抽真空时间短，捏合机密封不好。 2．用户适量添加白炭黑或延长胶料停放时间。 3．适量提高硫化剂量，改进配方，快速硫化。 4．模压胶初期压入模具时放1~2次气。 5．硫化剂量在0.5%~1.2%之间。 6．稳定硫化机压力。 7．模具没有溢料孔或溢料区。 1．热炼温度高温到位，真空度和时间保证一定按工艺卡进行。 2．与客户沟通购买优质硫化剂，试用选择适量硫化剂。 3．操作正确，积累经验，指导新客户生产。 4．硫化剂适量加入。 5．硫化机压力控制范围在15~20Mpa。 6．模具设计合理。 6． 制 品 表 面 不 光 滑 1．胶料流动性差。 2．加工工艺不合理。 3．白炭黑未充分分散。 4．助剂过少。 5．结构化严重。 6．模具表面粗糙。 1．加入适量的分散剂或甲基硅油或配方中增加低分子量生胶的比列。 2．模压制品确保硫化机压力稳定，挤出胶牵引机与挤出机速度一致。 3．抽真空时间过长，缩短真空时间。 4．加大分散剂量。 5．储存期缩短，依据先进先出原则。 6．模具定期清理。 1．配方优化，现场存放1个月后包辊看结果，记录在案调整。 2．生产设备完好。 3．胶储存期尽量短，优先使用先生产的胶。 7． 胶 外 观 不 一 致 1．白炭黑批次间出现色差。 2．冷热炼时间不一致。 3．辅助原料外观有差异。 1．热炼时间、温度要统一。 2．要注意白炭黑批次间出现色差，出现后，应进行混批处理。 3．发货时，应将同一时间的胶料发出，以防胶料存储时间长与空气发生反应胶变色。 4．原材料统一。 1．冷热炼要完全按工艺卡进行，杜绝随意性。 2．氮气系统要在同一温度开启。 3．原材料一致，决不能随意替代。 8． 硬 度 不 一 致 1．了解判明用户反馈的硬度是混炼胶的硬度，还是制品硬度。 2．检测系统偏差。 1．了解判明用户反馈的问题后，待定是调整邵氏硬度还是胶料的塑性值。 2．售后、检测人员与客户沟通保持一致，定期校正硬度计。 1、了解客户信息，建立客户档案，掌握需求。 2、台板上胶硬度差别大时，必须用不同的硬度计检测对比. 9． 不 包 辊 1、胶