生产车间5S管理实施方案(1).ppt

生产车间6S实施管理方案（讨论稿） 二、XXX车间推行6S的组织机构 XXX车间6S推行小组 2、小组成员： 组长：车间主任XXX 副组长：XXX 组员：三生产大班长：XXX、XXX、XXX、 工艺主办：XXX 所有工艺人员 现场管理人员：XXX、XXX 附助人员：XXX 三、XXX车间6S推进计划 1、6S推进进度计划 1、6S推进进度计划 1、6S推进进度计划 培训与宣传 6S运动的目的； 整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义； 推进6S运动的方法； 把握整体效果的方法等。 执行 树立样板单位的办法 分阶段或分片实施的办法 实6S文明区域责任制的办法 监督 保证长期坚持6S按照标准实施； 保证6S的实施效果。 四、实施方案 四、实施方案 3、6S具体实施步骤 四、实施方案 4、6S实施方法 红签战术 从整理工作开始做起，使繁复的整理工作能按步就班、循序渐进； 使用醒目的红色标签，对急需要加以整理的地方显示出来 。 建议红签由公司统一进行配置。 由各班组对自己所分属区域设备进行第一步整理标记。 由推进小组成员进行第二次审查整理。 四、实施方案 审查整理，贴红签的对象包括： 车间办公室内所有物品． 车间内现场空间： 地面、通道、铁板、消防器材、空中物品等． 所有设备机台，包括工夹具等． 生产物料：原材料、半成品、辅助材料 基准：遵循”红签战术”的整理重点，明确基准，按公司要求基准为： 四、实施方案 对“不要品”进行列表汇总。 样表： 四、实施方案 广泛采用摄影作战： 前后进行对比，使大家了解改善的成果： 图片： 树立样板机台 确定XXXX机台为我车间样板机台，起表率作用。 具体标准…… 四、实施方案 5、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤 第一步：现场检查 第二步：区分必需品和非必需品 第三步：清理非必需品 第四步：非必需品的处理 第五步：每天循环整理 推行要领 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度； 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。 四、实施方案 d）必需品和非必需品的区别（以公司下发判断标准） 四、实施方案 “整顿” 的步骤 第一步：分析现状 第二步：物品分类 第三步：决定储存方法（定置管理） 第四步：实施 推行要领 彻底的进行整理 确定放置场所 规定放置方法 进行标识 四、实施方案 “清扫”的步骤 第一步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘 第二步：清扫点检机器设备 第三步：整修在清扫中发现有问题的地方 第四步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题 第五步：实施区域责任制 第六步：制定相关清扫基准 推行要领 最高领导，以身作则 人人参与，责任到人 与检点、保养工作充分结合 杜绝污染源，建立清扫基准 四、实施方案 清洁”的步骤 第一步：区分必需品和非必需品 第二步：撤走各岗位非必需品 第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法 第四步：做好标注 第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人 推行要领 贯彻6S要领，寻找有效的激励方法 坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正 推行“透明管理” 四、实施方案 “素养”的步骤 第一步：学习、理解并遵守公司的规章制度 第三步：成为他人的榜样 第四步：具备了成功的素养 推行要领 持续推动直至习惯化。 制定相关的规章制度。 教育培训。 激发员工的热情和责任感。 四、实施方案 “安全环境”步骤 全员参与； 所有部门； 全过程； 全产品； 推行要领 人：人的不安全行为是事故的最直接的因素； 物：物的不安全状态也是事故的最直接因素； 环境：生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用；因此是构成事故的重要因素： 管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。 四、实施方案 6、激励约束体制 建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为辅。 1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖励。 2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。 3）在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜者给与30-50奖励等。 四、实施方案 7、TPM—全员生产维修 对此方面，车间将全力配合设备部门工作，并在XX的指导下开展活动。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动 四、实施方案 8、TQM—全员质量管理 车间将通过全员参与、全过程监控