典型 难加工零件工艺分析及编程,加工 待资料课程实例.pptVIP

四）、各工序、工步加工效果图： 数控铣/加工中心三维难加工零件在加工过程中应掌握： 1、对零件加工图纸进行细化的分析。充分使用计算机软件对数模进行尺寸测量。 2、合理安排工艺路线，在工艺路线划分完成之后合理的在每一个工序中合理的安排每一个工步路线。 原则：1）如何保证零件的工艺、测量、加工基准的统一，同时必须 保证在后续的各加工工序、工步中加工基准不被破坏。 2）每一个工序应合理的衔接，在每一个工步之间应前后照应 3）尽量减少装夹次数完成所有加工部位的加工。 3、灵活应用计算机编程软件进行产品的数控编程和加工。对计算机编程软件的加工方式、编程应非常熟悉擦才能得心应手，在编程软件中选择合适的加工方法是保证产品质量、粗糙度的关键。 * * (典型)难加工零件 工艺分析及编程、加工 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 一、(典型)难加工零件概念 1）、什么是(典型)难加工零件 通常所指的难加工零件就是在加工之前零件的加工工艺复杂、属于特殊难加工材料、用到特殊材料的刀具、成型刀具、自磨刀具等用普通、常规方法难以或无法加工的零件。 同时尺寸精度、形位公差难以保证的零件也属于难加工零件的范畴。 常见的难加工零件在摩托车、汽车、飞机等制造业中经常出现。 而由于现代制造业技术的发展和特种加工的出现，许多难加工零件的制造技术、工艺有了很大的突破，如电火花成型/线切割、激光加工、超声波加工、高频振动加工、电化学加工、纳米加工等； 新材料、新刀具的出现也为难加工零件的制造提供了解决的条件，如立方氮化硼涂层刀具（高速钢或硬质合金基体）、陶瓷刀具、金刚石刀具等。 2）、 (典型)难加工零件常采用的加工解决途径（路线） 零件图纸分析 零件工艺分析 分工步选择机床 满足零件的使用要求、尺寸、形位公差、粗糙度；变形等 普通机床 数控机床 特种机床 分工步选择机床 普通、特殊刀具 加工、检验 入 库 计算机CAM 二、数控铣/加工中心(典型)难加工零件 例1、支架零件的数控铣削加工工艺 下图1所示为薄板状的支架，结构形状较复杂，是适合数控铣削加工的一种典型平面类零件。下面简要介绍该零件的工艺分析过程。 图1 1）、零件图样工艺分析 （1）结构分析 由图1可知，该零件的加工轮廓由列表曲线、圆弧及直线构成，形状复杂，加工、检验都较困难，除粗铣底平面宜在普通铣床上铣削外，其余各加工部位均需采用数控铣床加工。 （2）精度分析 该零件的列表曲线尺寸公差为0.2mm，其余尺寸公差都为IT14级，表面粗糙度均为Ra6.3，比较容易加工。但其腹板厚度只有2mm，且面积较大，加工时极易产生振动，处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度难以达到要求。 （3）毛坯、余量分析 支架的材料为锻铝LD5，毛坯为铸件，形状与零件相似，各处均有单边加工余量5mm（毛坯图略）。零件在加工后各处厚薄尺寸相差非常大，除扇形框外，其他各处刚性很差，尤其是腹板两面切削余量相对其基本尺寸相对较大， 故该零件在铣削过程中及铣削后都将产生较大变形。 （4）结构工艺性分析 该零件被加工轮廓表面的最大高度H=41-2=39mm，转接圆弧为R10mm， 略大于0.2H，故该处的铣削工艺性尚可。全部底圆角为R10mm和R5mm，不统一，另外，加工列表曲线轮廓的铣刀底圆角半径应尽可能小，故需多把不同底圆角半径的铣刀。 （5）定位基准分析 该零件只有底面及φ70mm孔（先制成φ20H7的工艺孔）可作定位基准，还缺一孔，需要在毛坯上专做一辅助工艺基准孔。 根据上述分析，针对提出的主要问题（变形及2mm厚的腹板难加工），采取如下工艺措施： a）设计真空夹具，提高薄板件的装夹刚性； b）安排粗、精加工及钳工矫形； c）采用小直径铣刀加工，减小切削力； e）先铣加强筋，后铣腹板，最后铣外形及φ70孔，有利于提高刚性，防止振动； f）在毛坯右侧对称轴线处增加一工艺凸耳，并在该凸耳上加工一工艺孔，解决缺少的定位基准； g）腹板与扇形框周缘相接处的底圆角半径R10mm，采用底圆角半径为R10的成形球铣刀（带7°斜角）补加工完成。 2）、制定工艺过程 根据前述的工艺措施，制定支架加工主要工艺过程。 （1）普通铣床：铣底平面。 （2）立式钻床：钻、镗2×φ20 H7 定位孔。 （3）数控铣床：粗铣腹板厚度、型面轮廓及内外形。 （4）数控铣床：精铣腹板厚度、型面轮廓及内外形。 （5）普通铣床：铣去工艺凸耳。 （6）钳工：矫平底面、表面光整、尖边倒角。 （7）表面处理。 3）、确定装夹方