典型零件加工工艺课程实例.pptVIP

典型零件加工工艺;§1 轴类零件的加工 ;轴类零件的功用、结构与分类 ;图1 轴类零件的种类 ;轴类零件的技术要求 ;表面粗糙度;一般轴类零件常选用45钢，这种材料经调质或正火后，能获得一定的切削性能、强度和韧性，具有较好的综合力学性能； 中等精度而转速较高的轴类零件可选用40Cr等合金结构钢，经调质和表面淬火处理获得较好的综合力学性能； 高精度的轴可选用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn等材料，经调质和表面淬火获得更好的耐磨性和耐疲劳性； 高转速、重载荷等条件下工作的轴可以选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAI氮化钢，经过淬火或氮化处理获得高的表面硬度、耐磨性和心部强度。;毛 坯;往复活塞式压缩机曲轴的加工;曲轴的结构特点：整个曲轴是由主轴、与连杆大头配合的曲柄销，联结主轴和曲柄销的曲柄组成。 主轴上有与轴承、皮带轮、???承盖等相配合的几个部分。此外，为了保证连杆大头瓦与曲柄销之间通油润滑，在曲轴上要求钻出细长的交叉油孔；以及固定平衡铁的螺孔、堵油孔的螺孔等。;曲轴的技术要求;二、曲轴的工艺特点; 三、定位基准的选择 1．粗基准的选择 曲轴加工的第一道工序是钳工划线，划出主轴颈端面的十字中心线以及待加工表面的轮廓线，然后按划线找正将曲轴安装在机床上进行加工。 2．精基准的选择 加工曲轴的主轴颈以及与主轴颈在同一轴线上的其它表面时，采用两端中心孔位统一定位基准。 加工曲轴销时，均以加工过的主轴颈为定位基面，符合定位基准与设计基准重合的原则。 加工主要表面的工艺路线：加工中心孔—粗车主轴上各表面—粗车曲柄销表面—超声波探伤—人工时效—修正中心孔—精车主轴上各表面—精车曲轴销—表面淬火—磨主轴颈—磨曲柄销—磁粉探伤。;加工方法;1）对于主轴颈较大而偏心距又较小的曲轴 可以在曲轴两端面上分别各打出两个顶针孔A及B，两顶针孔在端面上的距离即等于曲柄销对主轴颈的偏心距。以顶针孔A为基准加工主轴 颈，以顶针孔B为基准加上曲柄销，这样加工曲柄销就不需要专用夹具。;2）当偏心距较大，曲柄销的轴心线在主轴颈外圆的端面之外时，需借助于专用偏心夹具来定位。这时又有两种不同的方案。 (a) 使用偏心夹具，工件两端装在夹具开口孔中，在平板上找正曲柄销轴心线同顶针孔同轴(角向定位)后夹紧。;(b)曲轴以两端主轴颈为定为基面，装夹于前、后卡盘上，卡盘中心偏离机床轴线的距离即为曲柄销与主轴颈的偏心距。;曲轴的检验;曲轴加工工艺过程的简要分析;曲轴机械加工典型工艺过程;工序号;工序号;;§2 箱体类零件的加工;?箱体零件的功用;支承孔的尺寸精度、形状精度、和表面粗糙度 支撑孔的公差等级一般为IT6~7级，粗糙度Ra1.6~0.8μm 支承孔之间的孔距尺寸精度及相互位置精度 主要平面的形状精度、相互位置精度和粗糙度 支承孔与主要表面的尺寸精度和相互位置精度;一般采用铸件。 当单件小批生产时采用人工木模铸造；铸出大于50mm的孔。 大批大量生产时采用金属模机器造型，大于30mm的孔铸出。 为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。;;机身的技术要求;定位基准的选择;精基准的选择;加工滑道孔的定位基准 滑道孔、汽缸安装止口、端面应该在一次安装中加工。 以轴承孔及其端面定位加工滑道孔 使用镗机身滑道孔的专用胎具定位 胎具置于镗床工作台上，调??镗杆轴线与胎具轴线在垂直于工作台的同一平面内。 将工件置于胎具上，按划线找正，调整滑道孔轴线与镗杆轴线同轴。 将工作台转过90°，升高镗床主轴，加工另一个滑道孔。;;一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。; 确定其工艺路线：划线—粗铣（或刨）底平面—粗镗轴承孔及其端面—粗镗滑道孔及其端面—精加工底平面—精镗轴承孔及其端面—精镗滑道孔及其端面。;L型机身主要加工过程;箱体零件的高效自动化加工;小结