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铝合金微弧阳极化及加工技术 摘要：航空发动机从头部到尾部共有三级作动筒，分别控 制着低压、高压压气机的叶片角度和尾喷口部位加力喷口大 小。为了减轻重量，前面两级作动筒都是铝合金材质，以往 的硫酸阳极化已经不能满足恶劣环境的防腐要求，急需有新 技术和新工艺来解决上述问题，微弧阳极化的出现解决了上 述问题。 关键词：铝合金；防腐； 微弧阳极化；布磨；加 工 中图分类号：TG174. 453文献标识码：A 随着先进发动机推重比的提高，铝合金、镁合金的材料 特性越来越受到关注。但由于铝合金、镁合金自身在耐腐蚀 性、耐磨性等性能上存在不足，极大地限制了这类材料的应 用领域。铝合金现行工艺采用普通硫酸阳极化和局部硬质阳 极化处理，这种防护方法虽然可一定程度上提高了基体的耐 腐蚀性和耐磨性，但对于一些工作环境特殊的典型零件，如 整流帽罩、作动筒筒体等，不仅要求具有较高的耐腐蚀性， 而且要求具有较高的耐磨性和抗冲刷性能。因此研究开发先 进的表面防护处理技术，提高铝合金、镁合金在复杂环境的 “三防”（防盐雾、防湿热、防霉菌）能力是我们在先进发 动机研制过程中亟待解决的课题。采用微弧阳极化防护技 术，使铝合金、镁合金材料的耐盐雾腐蚀、耐湿热腐蚀、耐 霉菌腐蚀、耐磨等性能均得到了显著提高，从而达到了某型 号机发动机设计标准要求。 1微弧阳极化原理 微弧阳极化技术是在阳极氧化技术基础上发展起来的， 它突破了传统的阳极氧化电流、电压的限制，在高电压大电 流的作用下，改变了普通阳极化膜层的物理、化学和机械特 性，使铝合金、镁合金表面膜层的耐腐蚀、耐高温氧化、耐 磨损、绝缘等综合性能得到了显著提高。微弧氧化的具体过 程可以描述如下：A1合金、Mg合金材料零件作为阳极放入 电解质溶液中，通电后立即在金属表面阳极氧化生成很薄的 氧化物绝缘膜，当工件上施加的电压超过某一临界值时，即 施加在电极上的工作电压达到火花放电区后，绝缘膜上某些 薄弱的部位产生放电击穿，发生微弧放电现象，在微弧火花 放电瞬间高温的作用下，微弧放电区域内氧化物发生瞬间熔 化，当熔融态的反应产物接触到溶液时立即被冷却并快速凝 结成稳定的固态氧化物沉积于电极表面，并与基体形成冶金 结合的陶瓷性微弧氧化膜，恢复该局部区域的绝缘性；由于 在冷凝过程中，膜层内存在较髙的热应力，使微弧氧化膜中 产生微裂纹，即出现新的容易被火花放电击穿的薄弱点。这 一过程周而复始，使得氧化膜不断生长并增厚。同时由于击 穿总是在氧化膜相对薄弱部位发生，因此最终形成的氧化膜 是均匀的。由此可见，微弧氧化过程是个极其复杂的过程。 1.1微弧阳极化技术工艺特点 1.1.1大幅度地提高了材料的表面硬度， 显微硬度在 1000至2000HV （维氏硬度），最高可达3000HV,可与硬质合 金相媲美，大大超过热处理后的高碳钢，高合金钢和高速工 具钢的硬度。 1. 1.2良好的耐磨性能、良好的耐热性及抗腐蚀性。这 从根本上克服了铝、镁、钛合金材料在应用中的缺点。 1. 1. 3有良好的绝缘性能， 绝缘电阻可达100mw o 1. 1.4溶液为环保型，可达到零排放标准，符合环保排 放要求。 1. 1.5工艺稳定可靠，设备工艺简单。 1.1.6反应在常温下进行，操作方便，易于掌握。 1. 1.7基体原位生长陶瓷膜，致密均匀，结合牢固，与 基体结合力达250?300Mpao 1.2与阳极氧化相比，微弧阳极化具有下列特点 1.2. 1微弧阳极化采用弱碱性溶液，对周围环境不造成 污染，属于清洁加工工艺和环保型表面处理技术，微弧阳极 化中只放出氢气、氧气，对人体无害； 1.2.2工艺简单，特别对于工业样品的预处理不像阳极 氧化要求的那样严格和繁杂，只要求样品表面去污去油，不 需要去除表面的自然氧化层，也不需要表面打磨。 1. 2. 3微弧阳极化可以一次完成，也可以分几次完成。 特别对于氧化膜要求很厚的样品可以分几次氧化，而阳极氧 化一旦中断就必须重新开始。 1.2.4在阳极氧化不易成膜的某些铝合金如Al-Cu. Al-Si等合金表面，同样可获得性能很好的厚膜，尤其在 Al-Cu合金表面（如LY12合金），可以形成高硬度的厚膜， HV可达到1600以上。 该技术是一项具有广泛应用前景的金属材料表面改性 技术，特别适用于高速旋转、耐磨损、耐腐蚀、绝缘性好的 铝、镁、钛合金零部件的表面处理。在工业生产的各个方面 以及航空航天、兵器制造石油化工等行业中有着及其广泛的 应用前景。 2膜层生长规律 通过某型发动机作动筒做微弧阳极化试验摸索出膜层 生长规律，从而控制微弧阳极化后零件的尺寸加工余量。考 虑到测量误差，膜层平均向外生长要比向内生长小一些。 3微弧阳极化之后零件的加工 做完微弧阳极化之后的零件硬度较高，并且脆性较大， 加工的时候只能采用磨削加工。磨削