HACCP管理体系培训材料 (1).ppt

HACCP体系培训材料大用公司内部培训材料 简单的培训并不能改变什么 食品安全管理是个系统管理体系，他涉及到相关的法律法规的要求，一部分基础性前提计划，相关的管理制度，所以学习HACCP管理体系，不仅是对七个原理知道了就算学会了HACCP体系，也不是将一个HACCP计划的样本搬到自已工作中就算运作了HACCP体系，而需要大家在不断的实践中运用、领会、提高,所以培训只能做一个引导，并不一定仅依靠培训就能解决问题。 PDCA循环是体系管理的基础 管理体系无止境，没有最好，只有更好 什么是HACCP管理体系 危害分析与关键控制点 Hazard Analysis Critical Control Point 体系：相互关联或相互作用的一组要素 所以说HACCP体系不是一个单独的过程，而是由相关的或相互作用的一组要素组成的。 不要一提管理体系就总认为是很高深莫测的事，是专家的事、是管理者的事，实际上只要我们对体系有个清醒的认识，知道他是做什么的，为什么这样做，就可以了。 HACCP体系的基础 一、 GMP 良好操作规范 二、SSOP卫生标准操作程序 三、人力资源保障计划 四、基础设施保障计划 五、原辅料采购卫生保障计划 六、产品包装、储存、运输销售防护计划 七、产品标识和可追溯性保障计划 一、GMP 良好操作规范 一、4M管理要素 选用符合规定要求的原料（materals) 符合标准的厂房设备(machines) 符合条件胜任的人员(man) 按照规定的方法(mechods) 基本要点： 1）要求建立完善的质量管理体系； 2）防止食品生产过程中受到污染或变质； 3）降低食品生产过程中人为错误的发生。 GMP制定的依据： 一、国家的法律法规的要求。 国内：卫生部制定的《食品企业通用卫生规范》很少引用，版本有点低，跟不上食品安全的要求。 出口要求符合： 《出口食品生产企业卫生要求》 《出口速冻方便食品生产企业注册卫生规范》 内销产品符合： 《食品质量安全市场准入审查通则》（2004版） 《速冻食品生产许可证审查细则》（2006版） 二、SSOP标准卫生操作规范 卫生控制程序Sanitation Control Procedure 卫生标准操作程序Sanitation Standard Operating Procedure 人力资源 原辅料采购卫生保障计划 产品包装、储藏、运输和销售防护计划 产品标识和可追溯性保障计划 HACCP七个原理 原理1：进行危害分析： 评估影响产品质量与安全卫生的风险，分析其潜在危害(HA) 原理2：确定关键控制点： 鉴别生产加工过程中控制点并按已分析出的危害确定关健控制点（CCP）。 原则3：制订关键限值： 确定与各关健控制点相适应的临界值。 原理4：监视： 确立各关健控制点的监视程序和频度以确保符合临界值。 原理5：纠正措施： 确定经监视认为关健控制点失控时，应采取的纠正措施。 原理6：验证程序： 确定验证HACCP体系的正常有效的运行程序。 原理7：记录和保持程序： 建立全部的程序性文件和与上述原理及其应用相适应的准确有效的记录。 1、危害分析 两个阶段： 一、危害识别： 生物危害：有害细菌、病毒和寄生虫。 化学性危害：自然毒素、食品添加剂、农药、兽药、重金属、化学类。 物理性危害:玻璃、金属等。 二、危害的评估： 显著危害必须具备两个特性： （1）有可能发生（有发生的可能性） （2）一旦控制不当，可能给消费者带来不可接受的健康风险。（严重性） 如果可能性和严重性缺少一项，则不要列为显著危害。不要试图控制太多点，否则不能抓住重点，失去了实验HACCP的意义。 危害特征包括： 食品中是否包含微生物的敏感成分， 食品中是否有有效消灭微生物的处理步聚， 食品是否存在加工后微生物及其毒素污染的明确危害， 食品是否在批发、销售和消费者消费过程中因不良习贯造成危害的可能性 食品在包装后或家庭食用前，不进行最后的加热处理 2、确定关健控制点 关键控制点是食品安全危害能被控制的，能预防、消除或降低到可接受水平的一个点，步骤或工序。 关键控制点的确定原则： 1、预防危害的发生 2、消除存在的危害 3、减少危害至可接受水平 确定关键控制点应注意的问题 1、区分关键控制点和控制点 2、明确关键控制点和危害的关系 1）一个关键控制点可以用于控制一种以上危害。（金属探测） 2）几个关键控制点可以用来共同控制一种危害。（降温、消毒） 3）生产和加工的特殊性决定关键控制点的特殊性。 （使用的设备不同） 3、建立关键限值 关键限值：区分可接受与不可