关于Cmk和Cpk等名词解释和详细数学计算模型公式建立.docVIP

1. Cmk和Cpk等名词解释 Cmk是德国汽车行业常采用的参数，是“Machine Capabi I ity Index的缩写，称为临界机器能力指数，它仅考虑设备本身的影响, 同时考虑分布的平均值与规范中心值的偏移；由于仅考虑设备本身的 影响，因此在采样时对其他因素要严加控制，尽量避免其他因素的干 扰，计算公式与Ppk相同，只是取样不同。 CP（或Cpk）工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状 态（稳定状态）下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是 工序保证质量的能力。 这里所指的工序，是指操 、机器、原材料、工艺方法和生产 环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过 程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现 CPK:强调的是过程固有变差和实际固有的能力； CMK:考虑短期离散，强调设备本身因素对质量的影响； CPK：分析前提是数据服从正态分布，且过程受控；（基于该前提， CPK 一定＞0） CMK：用于新机验收时、新产品试制时、设备大修后等情况； CPK：至少 1.33 CMK:至少 1.67 CMK 一般在机器生产稳定后约一小时内抽样10组50样本 CPK在过程稳定受控情况下适当频率抽25组至少100个样本 2.对Cmk和Cmk指标参数的分析 对Cmk,我们关心的是机器设备本身的能力，在取样过程中要尽 量消除其他因素的影响，因此，在尽量短的时间内（减少环境影响）， 相同的操 （减少人的因素影响），采用标准的作业方法（法），针 对相同的加工材料（同一批原材料），只考核机器设备本身的变差。 在计算方法上，取样数目可以按照实际情况（客户要求，公司规定， 采样成本等综合考虑），但原则上应该大于30个，这是因为取样的子 样空间实际上不是正态分布而是t分布，当样本数大于30时，才接 近正态分布。而我们所采用的公式是以正态分布为基础的。 设备能力指数Cmk表示仅由设备普通原因变差决定的能力，与Cpk Ppk不同在于取样方法不同，是在机器稳定工作时至少连续50件的数 据,Cmk=T/6sigma, sigma即可用至少连续50件的数据s估计，又可用 至少连续50件的数据分组后的Rbar/d2来估计，由于根据美国工业界 的经验，过程变差的75%来自设备变差，如果用至少连续50件的数 据s估计的sigma或用至少连续50件的数据分组后的Rbar/d2估计 的sigma来计睡Cpk的话，人机料法环总普通原因变差为8sigma, Cpk=T/8sigma,（为方便，上面公式都是分布中心和公差中重合时） 机器能力：“机器能力由公差与生产设备的加工离散之比得出。 通常采用数理统计的方法进行测量和证明，此时只考虑短期的离散， 尽可能地排除对过程有影响而非机器的因素。（比较VDA第4卷的第 1部分） 过程能力：相反，在考虑影响过程的参数的情况下考察长期离散, 人们称之为“过程能力”。如果额定值和公差的离散和位置统计特征 参数符合要求（至少CpkJ.33）,则过程具有能力。如果不是这样, 必须通过过程分析和优化来达到过程能力。 对于能力调查必须确定特性和方法。 机器能力：对于机器设备包括模具，在新购进使用以前应由机器 和模具制造商或验收方验证其能力。 在特定情况下，必须与顾客商定，重复能力调查，例如： 新零件的订单 新的模具/设备 公差缩紧 加工流程/输入状态的更改 维修后（对产品有影响） 机器搬迁后 长期停产以后 机器能力的证明应能提供给过程能力作评价。在能力调查时，机 器应该同模具，必要时同一体化的检具和调整装置一起被视为一个实 体。对于短期离散，能力指数至少应该Cmk二1.67。出现偏差时，必 须规定纠正措施，措施完成后实施新的能力调查。 过程能力：对于产品质量有决定性影响的产品特性和过程参数， 必须证明过程能力。（参照VDA第4卷的第1部分） 原则上，所有的特性必须位于公差范围之内。对产品质量的重要 特性必须加以规定，并且与顾客取得一致。如果对于重要特性，过程 能力证明不了，则必须规定措施。例如可以是： 生产批的100%检验 设计措施，可以的话改变公差 必须记录100%检验的结果。 出于成本和风险的原因，100%检验迫使进行过程优化。对没有能 力的过程，100%检验是唯一的方法，以便剔除不合格产品，以及实施 缺陷分析和纠正措施。在零缺陷战略框架中，所有的措施的目标为过 程的持续改进。 对于长期离散，能力指数必须至少应该Cpk二1.33。在出现偏差时, 必须规定纠正措施。措施完成后，必须进行新的能力调查。 我们对生产过程，关心的是能否达到稳态，在稳态的情况下，在 多大程度上能满足工程规范的要求，因此，我们采用计量型控制图， 通过每个子组来看每个采样的时刻，其分布是否满足工程规范，并且, 随时间变化，其