催化裂化汽油降烯烃技术地进展.doc

实用标准文案 文档 催化裂化汽油降烯烃技术的进展 中（国）树=脂）在线-努力做成最大的中国树脂行业网站！ 吴飞跃 翁惠新 (华东理工大学石油加工研究所，上海200237) 摘要：催化裂化工艺是我国重质油轻质化加工过程中的主要技术手段，我国成品汽油中的80%来自催化裂化，重整汽油、烷基化汽油等其他调合组分所占的比例很少，而催化裂化汽油中的烯烃含量较高，达到40%以上。通过优化催化裂 化的操作条件，开发新型催化剂和助剂，改进催化裂化工艺，在保证轻质油品收率的前提下，降低FCC汽油的烯烃含量，同时尽可能保持其辛烷值，有利于实现油品的清洁化。介绍了近年来催化汽油降烯烃生产和国内外开发的相关技术，针对我国炼油生产的特点，提出了相应的建议。 20世纪90年代以来，环保法规的要求日益严格，炼油工业遇到了日趋严格的环保挑战，生产环境友好的清洁燃料产品和实现生产过程的清洁化已成为21世纪炼油工业发展的主旋律。在2004年世界燃料委员会颁布的“世界燃料规范”新版本中，对Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ类无铅汽油规格提出了体积分数小于20%、20%和10%的烯烃质量指标[1]，我国在1999 年颁布的“车用无铅汽油标准”中提出了烯烃含量小于35%的质量指标，并继续向着低烯烃的方向发展。由于历史上的原因，在炼油工业中我国轻质燃料的生产以脱碳工艺为主，长期以来催化裂化是我 国重质油轻质化主要的加工过程，从而使得我国成品汽油中，有近80%来自催化裂化，催化裂化汽油 中的烯烃含量却高达40%以上，而这种局面在短期内难以改变。因此通过优化催化裂化的操作条件、开发新型催化剂和助剂、改进催化裂化工艺、开发新的工艺，在轻质产品收率尽可能不减少的前提下降低催化汽油的烯烃含量，同时尽可能保持其辛烷值，是我国炼油业面临的重要任务。 2.原料预处理和操作条件的优化 2.1催化裂化原料的预处理 催化裂化原料性质和催化汽油中的烯烃及硫 含量直接相关。一般来说，原料中的C p 值越高，其 裂化产品中的烯烃含量越高；原料的C A 值越高，其 裂化产品中芳烃的含量越高；而C N 值高的原料可以提供足够的供氢分子，是有利于氢转移反应的。 对原料加氢，可明显改善其裂化性质，提高原料中 的氢碳比，增加可裂化组分，降低原料中的结焦前 驱物及硫、氮等杂质，有助于降低催化反应苛刻度， 提高转化率，增加氢转移反应，可有效降低催化汽 油中的烯烃含量及硫含量，改善产品分布和质量。 因此，国内外均有采用催化原料前加氢工艺的报 道，如UOP公司开发的Unionfining工艺已应用于催 化裂化原料的加氢预处理，以及国内的渣油加氢- 催化裂化(RHT RFCC)技术。但采用原料前加氢要 注意以下问题：一是原料加氢反应压力较高、装置 规模较大，其装置投资是FCC后加氢装置的4～5 倍以上；二是氢耗及操作成本高；三是加氢后原料 的催化汽油烯烃含量一般要高于25%，仍难以满足 即将实施的汽油标准。 2.2优化催化裂化的操作条件 催化裂化反应是一个由众多的一次反应、二次 反应组成的复杂反应体系，不同的工艺操作条件对 催化汽油组成的影响也是显著不同的[2，3]。催化裂化 反应中，主要是催化反应，同时还不可避免的存在 热裂化反应。优化操作条件主要是降低热裂化的反 应程度，增强有利于降低汽油中烯烃含量的氢转移 反应，即控制催化裂化反应中烯烃的生成，促进烯烃的减少和转化。 反应温度是催化裂化工艺的主要操作变量之 一，在相同转化率下，随着反应温度的升高，催化汽 油中的烯烃含量也将会有所增加。汽油中烯烃含量 的降低主要是通过氢转移反应实现的，而裂化反应 是催化裂化反应条件下的主要反应，烃类的裂化会 产生大量的烯烃；且氢转移是放热反应，裂化是吸 热反应，提高温度对氢转移反应不利，而有利于烃 类的裂化反应，在较高反应温度下，烃类的裂化反 应速度大于氢转移的反应速度；但过分降低反应温 度则会导致反应转化率明显下降。提高剂油比相当 于增加催化剂活性中心数目，从而提高酸强度和酸 密度，这对氢转移反应是有利的，但提高剂油比也 会加大结焦的倾向。反应油气在反应器中停留时间 的延长，将为氢转移反应提供足够的时间，对降低 汽油烯烃含量是有利的，但同时也增大了烃类的热 裂化反应概率。 有些FCC装置[4，5]在生产过程中提高分馏操作 的汽油终馏点或90%馏出点温度，或将稳定塔底、 塔顶的温度提高，这些措施对降低汽油烯烃含量也 是具有积极意义的，同时也应注意到前者将会损失 部分轻柴油的收率，后者是通过将汽油中部分低碳 烯烃转入液化气而实现降低汽油烯烃的。 中国树-脂R在线联系业内精英，推进科学进步www.xlreS 总之，在现有催化裂化装置上进行工艺操作参 数的优化而实现小幅降低汽油中的烯烃含量，方法 是可行的，费用也是最低的。 3.新型催化剂和催化裂化工艺的应用