章冲压工艺与模具设计的内容与步骤教案编写 .pptVIP

(1)摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 图9-7为摩托车侧盖前支承，材料Q215钢，厚1.5，产量5万件。 1)零件冲压工艺性分析 该件以2个φ5.9凸包定位焊接在支架上，腰圆孔用于侧盖装配，位置是需要保证重点。该零件属隐蔽件，被侧盖完全遮蔽，外观要求不高。零件端部四角为尖角，采用落料工艺性较差，根据零件使用情况，将四角改为半径为2圆角，零件的“腿”较长，若有效利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹，则可以得到尺寸比较准确的零件。 腰圆孔边至弯曲半径R中心为2.5，大于材料厚度，位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯曲前冲出。 2)确定工艺方案 首先根据零件形状确定工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有剪切（或落料）、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包，其中弯曲决定零件总体形状和尺寸，因此选择合理的弯曲方法十分重要。 a.弯曲方法比较 弯曲方法可采用图9-8中的任何一种 图9-8 弯曲成形方法 第一种方法（图9-8a）为一次成形，优点用一副模具成形，生产率高，减少设备和操作人员。缺点是毛坯都参与变形，零件表面擦伤严重，形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺陷将随零件“腿”长的增加和“脚”长的减少而愈加明显。 第二种方法（图9-8b）先弯曲端部两角，再弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和。但回弹现象仍难控制，且增加了模具、设备和操作人员。 第三种方法（图9-8c）弯端部两角并使中间两角预弯45°，再在另一副模具上弯曲成形，由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹，形状和尺寸精度较高。由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力小，零件表面质量好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“腿”短“脚”弯曲件的成形特别有利。 b.工序组合方案比较 根据冲压该零件需要的基本工序和不同的弯曲方法,有下列多种组合芳案。 方案一：落料与冲腰圆孔复合、弯四角、冲凸包。优点是工序比较集中，占用设备和人员少，但回弹难控制，尺寸和形状不精确，表面擦伤严重。 方案二：落料与冲腰圆孔复合、弯端部两角、弯中间两角、冲凸包。优点是模具结构简单，投产快，但回弹难控制，尺寸和形状也不精确，而且工序分散，占用设备和人员多。 方案三：落料与冲腰圆孔复合、弯端部两角并使中间两角预弯45°、弯中间两角、冲凸包。优点是回弹容易控制，尺寸和形状精确，表面质量好，缺点是工序分散，占用设备和人员多。 方案四：冲腰圆孔、切断及弯四角连续冲压、冲凸包。优点是工序比较集中，占用设备和人员少，但回弹难控制，尺寸和形状不精确，表面擦伤严重。 方案五：冲腰圆孔、切断及弯端部两角连续冲压、弯中间两角、冲凸包。该方案实质上与方案二差不多，只是采用了结构复杂的连续模，故工件回弹难控制，尺寸和形状也不精确。 方案六：将方案三全部工序组合，采用带料连续冲压。优点是工序集中，只用一副模具完成全部工序，实质是把方案三各工序分别布置在级进模上，所以还具有方案三的各项优点，缺点是模具结构复杂，安装、调试和维修困难。制造周期长。 综合上述，该零件虽然对表面外观要求不高，但由于“腿”特别长，需要有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹，其方案三和方案六都能满足这一要求，但考虑到该零件生产批量不是太大，故选用方案三，其冲压工序如下：落料冲孔、一次弯曲（弯曲端部两角并使中间两角预弯45°）、二次弯曲（弯曲中间两角）、冲凸包。 3)确定各工序模具类型与结构形式 冲压工艺方案确定后，模具种类也就确定, 各工序模具结构形式见图9-9。 4)确定冲压设备(略) (a)落料冲孔 (b)一次弯曲图9-9 模具结构形式 (c)二次弯曲（弯曲中间两角） (d)冲凸包 图9-9 模具结构形式 (2)玻璃升降器外壳冲压工艺设计 图9-10为玻璃升降器外壳，材料08钢，厚度1.5，中批量生产。要求确定其工艺方案。 图9-10 外壳冲压件 1)零件工艺性分析 该零件是汽车车门上玻璃升降器外壳，部件图见图9-11。传动机构装于外壳内腔，通过凸缘上均布三个φ3.2小孔铆接在座板上，传动轴以IT11间隙配合装在φ16.5承托部位，通过制动弹簧、联动片、心轴与小齿轮联接，摇动手柄时，传动轴将动力传递至小齿轮，再带动大齿轮，升降车窗玻璃。 图9-11 图9-12 外壳用1.5厚钢板，保证了足够的刚度和强度。外壳内腔配合尺寸φ16.50+0.12，φ22.30+0.14, φ16 0+0.2为IT11～IT12级。为保证外壳承托部位φ16.5与轴套同轴，三个小孔φ3.2与φ16.5的相互位置要准确，