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项目一 数控车床基本操作 任务三 手动与手轮操作 可转位刀具优点有： （1）避免了硬质合金钎焊时容易产生裂纹的缺点； （2）可转位刀片适合用气相沉积法在硬质合金刀片表面沉积薄层更硬的材料(碳化钛、氮化钛和氧化铝)，以提高切削性能； （3）换刀时间较短； （4）由于可转位刀片是标准化和集中生产的，刀片几何参数易于一致，切屑控制稳定。 工件装夹 外圆车刀安装 使用可转位刀具应注意的问题 问题 原因 措施 通常情况下刀具不好用 1、刀具形式选择不当 2、刀具制造质量太差 3、切削用量选择不当 1、重新选形 2、选择质量好的刀具 3、选择合理的切削用量 切削有振动 1、刀片没夹紧 2、刀片尺寸误差太大 3、夹紧元件变形 4、刀具质量太差 1、重新装夹刀具 2、更换符合要求的刀片 3、更换夹紧元件 4、更换刀具 刀尖打刀 1、刀片底面与刀垫有间隙 2、刀具材质抗弯强度低 3、夹紧时造成刀片抬高 1、重新装夹刀片，注意刀片底面贴紧 2、换刀片 3、更换刀片刀垫或刀杆 切削时吱吱的叫声 刀片底面与刀垫或刀垫与刀体间接触不实，刀具装夹不牢固 2、刀具磨损严重 3、刀杆伸出过长，刚度不够 4、工件细长或薄壁刚度不足，以及刀具刚度不足，装夹不牢 1、重新装夹刀具或刀片 2、更换掉磨损的切削刃 3、缩短刀杆伸出长度 4、增加工艺系统的刚度 刀尖处冒火花 1、刀尖或切削刃工件部分有缺口 2、刀具磨损严重 3、切削速度过高 1、更换掉磨损的切削刃或用金刚石修整切削刃 2、更换切削刃或刀片 3、降低切削速度 前面有积屑瘤 1、几何角度不合理 2、槽型不合理 3、切削速度过高 1、加大前角 2、选择合理的槽型 3、提高切削速度 切削粘刀 刀片材质 更换为M或K类的刀片 铁屑飞溅 1、进给量过大 2、脆性工件材料 1、调整切削用量 2、增加导屑或挡屑器 刀片有剥离现象 1、切削液供给不充分 2、切削的是不宜用切削液的高硬度村料 3、刀片质量有问题 1、增大切削液的流量，切削液就开始浇注直至刀具退出 2、更换质量好的刀片 数控车床机床坐标系知识 在数控车床上,一般来讲通常使用的有两个坐标系:一个是机床坐标系,一个是工件坐标系,也称为编程坐标系。 一、机床坐标系： 为了确定机床的运动方向和移动距离，必须在机床上建立一个坐标系，该坐标系就是机床坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，它是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础。在机床经过设计、制造和调整后，机床坐标系就已经由机床生产厂家确定好了，一般情况下用户不能随意改动。 数控车床的坐标系规定下图所示。它是以机床原点为坐标原点建立起来的。机床原点是机床上一个固定的点，数控车床的机床原点处于主轴旋转中心与卡盘后端面的交点。图中O点即为机床原点。 参考点（机械零点） 参考点也是机床上一个固定的点，它是刀具退到一个固定不变的位置。该点与机床原点的相对位置如图所示(图中的O即为参考点)。参考点的固定位置由Z向和X向的机械限位挡块或者电气装置来限定，一般设在车床正向最大极限位置。当进行回参考点(也叫回零点)的操作时，装在纵向和横向滑板上的行程开关碰到相应的挡块后，就会向数控系统发出信号，由系统控制滑板停止运动，完成回参考点的操作。对操作者来说，参考点比机床原点更常用、更重要。 机床通电后，必须进行返回参考点的操作，当完成返回参考点的操作后，CRT屏幕上则立即显示出此时刀架中心(对刀参考点)在机床坐标系中的位置，这就相当于在数控系统内部建立了一个以机床原点为坐标原点的机床坐标系。 坐标系方向规定： 数控机床上的坐标系采用右手直角笛卡尔坐标系如下图，右手的拇指、食指、中指保持相与互垂直，拇指的指向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。 围绕X、Y、Z轴旋转的圆周进给坐标轴分别用A、B、C表示。根据右手螺旋定则（右手握轴）以大拇指指向+X、+Y、+Z方向，则食指、中指等的圆周进给运动的+A、+B、+C方向。 运动方向的确定 1、JB3051-82中规定：机床某一部件运动的正方向，是增大工件和刀具之间距离的方向。 1）Z坐标的运动 Z坐标轴与传递切削力的主轴方向一致。Z坐标的正方向为增大工件与刀具之间距离的方向。 例：﹡对于车床、磨床等主轴带动工件旋转； ﹡对于铣床、钻床、镗床等主轴带着刀具旋转； ﹡如果机床没有主轴（如牛头刨床），Z轴垂直于工件装卡面。 如在钻镗加工中，钻入和镗入工件的方向为Z坐标的负方向，而退出为正方向。 2）X坐标的运动 X坐标轴一般是水平的，平行于工件的装夹面。这是在刀具或工件定位平面内运动的主要坐标。 例：﹡对于工件旋转的机床（如车床、磨床等），X坐标的方向是在工件的径向上，且平行于横滑座。刀具离开工件旋转中心的方向为X轴正方向。 ﹡对于刀具旋转的机床（如铣床、镗床、