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5S 和 目视管理 第二部分 实践与提高 5S 和 目视管理 什么是 5S 为什么做 5S? 实施步骤 认识浪费 实施前后照片对比 5S个别项目的展开 什么是5S 整理 整顿 清扫 清洁 美身 为什么 5S? 浪费种类 过量生产 等待 搬运 流程 库存 不合理的动作 不合格品 定义浪费 下图所示为何种浪费? 5S实施后 清洁，整洁的过道 标识清晰的工作区域 极少的在制品库存 一般实施步骤 清晰定义目标区域 区分有用和无用物，腾出空间 使有用物就位，并做标识 打扫清洁 拍照存档，使其标准化 定期检查 养成能正确执行决定事情的习惯 检查表 5S看板 5S实施前后对比 实施前 实施后 5S实施前后对比 实施前 实施后 实施前 实施后 实施前 实施后 实施前 5S高级项目的展开 现场规划布局 时间距离最短原则 物流畅通原则 适变性原则 在制品最少原则 人体工程原则 5S实施前后对比 实施前 实施后 5S实施前后对比 实施后 实施后 现场规划布局 Work station A 10 min. Work station B 10 min. Work station C 10 min. 21 min Work station A 10 min. Work station B 10 min. Work station C 10 min. 3 min 30 min 12 min U 型生产线有利于我们推行一个流 U 型生产线 生产时间 - 短 生产设备 – 小型,专业,经济 在制品 – 几乎没有 搬运 – 几乎没有 作业 – 一次只 做一件 操作员 – 多技能 采用U 型布局的生产线 这样很好 核心原理 30 % workstations moreover Make mutual aid easier Linear U-shape Parallel A B C D E F F E D C B A A F B E C D 1 2 3 4 5 6 6 5 4 3 2 1 1 2 3 4 5 6 应用举例 施耐德标准车间实施 施耐德标准车间成果展示 整理 整顿 清扫 清洁 修养 彻底的将要东的西与不要的东西分别清楚，并将不要的东西舍去 ?? 在安全、品质、效率的情况下，将需要的东西以最简便的方式排放，使大家绋能对其一目了然 ?? 经常的打扫，保持干净，以造成没有垃圾污垢的工厂 ?? 维持整理、整顿、清扫等 3 S之成果 ??? 遵守已规定之事项，养成循规蹈矩的习惯 三清原则 三定原则 三扫原则 三持原则 三守原则 清理、清扫、清爽 定位、定量、定品目 扫漏、扫黑、扫怪 维持、保持、坚持 守时间、守标准、守规定 减少浪费. 提高安全. 降低成本. 提高质量. 推进要诀 －全员参与其乐无穷 －培养5S大气候 －领导挂帅 －彻底理解5S精神 －立杆见影的办法 照片 录像 形象标志 量化 博物馆 5S评比 －领导巡视现场 推进可能碰到的问题 －员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准做，达不成共识 －事先规划不足，不好摆放或不合理处较多 －公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放 －实施不够彻底，积极性不高，抱着应付的态度 －评价制度不合理，无法激励士气 推进步骤 －获得高层承诺和做好准备 －选定5S推进委员会，选定活动场所 －宣传造势，教育训练 内部刊物 海报标语 兄弟厂参观 领导询查 成果发布会 －局部推进5S 选定样板区 －全面推行5S －5S效果维持 －挑战新目标 推进计划表 识别企业中的浪费 检查表 项目计划表 日检查表 责任区 巡检结果 5S实施前后对比 5S实施前后对比 5S实施前后对比 5S实施前后对比 5S实施前后对比 实施后 实施前 5S实施前后对比 实施后 实施前 实施后 5S实施前后对比 实施前 实施后 5S实施前后对比 实施前 实施后 5S实施前后对比 实施前 实施后 5S实施前后对比 实施前 实施后 5S实施前后对比