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数控加工工艺基础 根据零件图纸进行工艺分析，在此基础上选定机床、刀具与夹具，确定零件加工的工艺路线、工步顺序以及切削用量等工艺参数。在进行工艺分析时，必须注意以下几点： 1 确定加工路线 加工路线就是加工过程中刀具相对于工件运动的轨迹，加工线路的确定应考虑以下几方面的问题： 1)加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度； 2)使数值计算简单、以减少编程工作量； 3)应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间； 4)要选择工件在加工后变形较小的路线。例如对细长零件或薄板零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸。 此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况。确定是一次走刀还是多次走刀来完成加工，以及在铣削加工中是采用顺铣还是采用逆铣等。 1 确定加工路线 铣削外表面轮廓时，为减少接刀痕迹、保证零件表面质量，铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面，而不应沿法向直接切入零件、以避免加工表面产生划痕，保证零件轮廓光滑。 1 确定加工路线 内轮廓铣削的加工路线 1 确定加工路线 a 行切法 b 环切法 c 行切法最后环切一刀光整轮廓表面 三种方案中，a方案最差，c方案最好。 铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。 1 确定加工路线 孔加工定位路线 1 确定加工路线 2 确定对刀点和换刀点 换刀点：换刀点是为加工中心、数按车床等多刀加工的机床而设置的，因为这些机床在加工过程中间要自动换刀。 选择换点的原则： 为防止换刀时碰伤零件或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的外面一定距离的地方，并要有一定的安全量。 3 程序编制中的误差 编程误差：程序编制的允许误差。 一般为工件允许误差的1/5~1/10。 编程误差SP由三部分组成，即SP =f（Δa， Δ b， Δ c）。 式中： Δa为用近似计算法逼近零件轮廓时产生的误差，它出现在用直线或圆弧去逼近零件轮廓的情况； Δ b为插补误差，它表示插补加工出的线段与理论线段的误差，该误差与数控系统的插补功能即插补算法及某些参数有关。 Δ c为圆整误差，它表示在编程中，因数据处理、小数圆整而产生的误差，为减小误差值，一般采用“累计进位法”代替传统的四舍五入法，可避免产生累积误差。