丰田精益研修学习分享.pptxVIP

;看到的都是无法学到真谛的;;;例：废油回收工作 加工切断钢材，员工每天工作8小时，6小时机台工作，2小时需要将油和切屑混合 的导入油屑分离器中。 让老员工及能力强的做6小时机台工作，2小时的油屑分离交给能力差的员工， 能力强的2小时安排其他工作。 给能力差的设定油屑分离的节拍目标，帮助他达成目标，逐级达到老员工的水平。 通过自己和自己比，今年超去年，明年超今年，让所有员工整体向上，全员进步。 从参观的几家工厂，大家一直强调以人为本，值得我们学习借鉴。;;;秋田工业: 检具、治具让员工一放就可以知道是否有问题，没有附加价值的工作让治具实现，而且还有生产技术不停的研究、改善治具。;加藤制作所生产管理系统;加藤制作所;丰田DPS防错系统(DIGITAL PIKING SYSTEM) ： 混流生产员工物料查找拿取浪费，且容易错漏装，通过丰田的DPS防错系统，当扫描待装备车辆的条码后，DPS将需要拣配物料品质、数量等传递到料架区域，料架上对应物料等待员工拣配显示为红色，员工拿取物料后，灯变为绿色，员工按照灯指示拣配物料，少拿、错拿等将报警，避免错漏装。;丰田自働化设备： 少人、异常停止;单件流;;加藤制作所保证物料先进先出的案例 加藤制作所为了保证物料先进先出，将料架规范为8个容量 8块为1个单位，加工也是8块一起加工。 摆放则按照图示进行摆放，料架上还设置有指示灯，保证先进先出，同时避免员工犯错。;丰田的物料都是放在员工转身可以拿到的地方，还有可移动的工装小车，省力座椅，物料放在坐骑旁。 丰田及供应商针对物料从如下三个方面考虑： 1.有没有很快能找到材料的办法 2.能否缩短走行距离。 3.能不能避免出错机会。;;;加藤制作所的老师，通过组装螺栓、垫片、螺母的实战培训，给我们培训看板及如何改善。 角色扮演： 顾客、出库人员、出库检查、组装工序1、组装工序2、组转工序3. 顾客通过看板下单，出库人员按照顾客看板到出口检查后的库存中领取对应物料，并将看板取下放入出库检查的看板箱中，出库检查按照看板箱中的看板进行操作，拿到看板后出库检查到组装工序3??取对应的物料，并将看板摘下放如组装工序3的看板箱中，以此类推。;1.在实战的过程中发现组装工序1节拍23秒，组装工序2节拍19秒，组装工序3节拍8秒。;参观的工厂有个共同点，看板很简单，但都是实实在在的数据，花哨的东西很少。;;;;PLAN 抓手;1.现场 目标： 80/20 80%的时间在现场，20%的时间在办公室;2.人员 目标：以人为本，尊重员工 从对员工的微笑开始 注重“差生”的培养提高 工位长的日清,先做到日事日毕 员工的指标不交叉，效率指标先核算到工位再到人 ;3.品质 首件检验建立 检验数据具体可分析 工位长过程检验 ;4.物料 目标： 大件物料控制在5h以内 4种物料实现车号目视化 员工拆包物料减少2种 送料工装放置到定置区减少员工搬运;5.看板 目标： 每个工位有自己的班组看板 每个工位有自己每日更新的日清 每个工位每日有优劣考评 每个工位自己的品质宣言;6.线扣、螺丝钉 目标： 线扣、螺丝钉等落地5个 周联检制度 鼓励员工改善提案;7.目视化 目标： 识别员工不用靠吼 工位的各项数据做细做扎实 有料架的地方就有定置定位 缺料下线的物料固定位置 员工的工时和操作细化;8.5S 目标： 5S中2S（整理、整顿）持续做好; The End！ 请领导同事批评指正！