注塑成型概论.docVIP

金育塑膠電子(吳江)有限公司 注塑成型概论 1. 何谓注塑成型 　所谓注塑成型（Injection Molding）是指，将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。　适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。　射出成形工程是以下列六大顺序执行： 合模 2.注射 3.保压 4.冷却 5.开模 6.取出产品 重复执行这种作业流程，就可连续生产制品。 2. 注塑成型机 　注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。　合模装置是开闭模具以执行脱模（eject）作业，而且也有如图所示的肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。　注射装置是将树脂予以加热融化后再射入模具内。此时，要旋转螺杆，并如图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程储藏后再进行射出。　当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂后用压力（保压力）进行控制。当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。  HYPERLINK /ch/support/tech/inj/intro_inj_ani1.html 3. 模具 　所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。虽然没有图示记载，但实际上有几个空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。 　已溶解的材料是从浇口进入模具内，再经由流道与流道口填充到模槽内。接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模杆上的模具脱模板，推顶出成形品。 HYPERLINK /ch/support/tech/inj/intro_inj_ani2.html 4. 成形品 成形品是由流入融化树脂的浇口、导入模槽的流道与产品部份所构成。由于一次的成形作业只能作出一个产品，因此效率不高。若能利用流道连结数个模槽，就可同时成形数个产品。此时，当各模槽的流道长度不同时，就无法同时填充树脂，而且大部分的模槽尺寸、外观、物性皆不同，因此通常都会将流道设计成相同长度。 5. 使用回料 成形品中的浇口与流道并不属于产品。因此该部分往往被废弃，甚至粉碎后再度用作成形专用材料，这就称为回料。　 回料不能单独作为成形专用材使用，通常都是配合造粒才能予以使用。由于会经过成形工程，因此可让树脂做出各种特性的变化回料之配方比例的上限为30％左右，若配方比例过高就有可能会损害到树脂的原有性质。　使用回料时，请参阅回料控制文件(金育三阶文件)。 6. 成形条件 　所谓成形条件是指，为了获得所需的成形品，而利用成型机的汽缸温度、射出速度、模具温度等组合成无数个设定条件。 由于可获得的成形品外观、尺寸、机械物性会因成形条件而异，因此要找出最佳的成形条件，就必须仰赖熟练的技术与经验。 成形条件 方向 影响 备注 温度 料筒温度 太高 塑料易分解产生低分子化合物,分解成气体,以致塑料表面变色,产生气泡,银丝及斑纹,导致性能下降. 模腔中塑料内外冷却不一致,易产生内应力和凹痕. 流动性好,易产生溢料、溢边 要大于塑料的熔点,小于塑料的分解温度 太低 流动性差，易生熔接痕，成型不足，波纹等 塑化不均，易产生冷块或僵块等 塑件冷却时易产生内应力，塑件易变形及开裂 喷嘴温度 太高 塑料易发生分解反应等 太低 喷嘴易堵塞，易产生冷块或僵块等 模具温度 高 冷却慢，易产生粘模，脱模时塑件易变形 实际熔体在模腔中的流动是非等温流动，即模腔各部分的温度是不均匀的 低 降低熔料的流动性，易产生成型不足和熔接痕，熔料冷却时，内外层冷却不一致，易产生内应力等 压力 锁模力 必须足够，否则溢料溢边等 注射压力 太高 塑料在高压下强迫冷凝，易产生内应力 太低 塑料的流动性下降，成型不足，产生熔接痕，不利于气体排放，易产生汽泡，冷却中补缩差，产生凹痕和波纹等 背压 过高 塑化时间变长，熔料易产生分解变色，产生汽泡，斑纹、黑点等。 过低 料筒前端熔料中气体受压温度提高，熔料局部受热过高，分解产生黑点、斑纹和汽泡。 速度（时间） 闭模锁模时间 太长 模具温度过低，熔料在料筒停留时间过长 太短 模具温度较高 注射时间、充模速度、剪切速率 时间短、速度快 取向下降 剪切速率增加 绝大多数塑料的表观粘度均下降，对剪切速率敏感的塑料尤其如此，且取向提高 剪切速率过大 易发生熔体破裂，取向提高 保压时间 短 塑件不紧密,易产生凹痕,塑件尺寸不稳定 长 加大塑件的内应力,产生变形、开裂，脱模困难 冷却时间 长 脱模困难，易变形，结晶度高 短 易产生变形，冷却不足 螺杆转速 快 剪切热加大，塑化时间短 慢 剪切热减小，塑化时间长 开模速度 快 成型周期短，过快容易引起塑件表面与型腔之间的摩擦加大，造成划伤 慢