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影响机械加工表面质量的因素及改进措施 摘要：本文对机械加工表面质量进行了分析，指出了 影响机械加工表面质量的因素，并提出了提高机械加工表 面质量的措施，对工程实践有一定的指导作用。 关键词：机械加工表面质量改进措施 机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面 的微观不平度，也叫粗糙度，其加工后的表面质量直接影 响被加工件的物理、化学及力学性能。产品的工作性能、 可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。 机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。一般而言， 重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。这是 因为表面质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐 蚀性和抗疲劳破损能力。研宄机械加工表面质量的目的就 是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响 的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改 善表面质量、提高产品使用性能的目的。 1.机械加工表面质量对产品性能的影响 表面质量对耐磨性的影响 零件磨损一般可分为三个阶段，初期磨损阶段、正常 磨损阶段和剧烈磨损阶段。表面粗糙度对零件表面磨损的 影响很大。一般说表面粗糙度值愈小，其磨损性愈好。但 表面粗糙度值太小，润滑油不易储存，接触面之间容易发 生分子粘接，磨损反而增加。因此，接触面的粗糙度有一 个最佳值，其值与零件的工作情况有关，工作载荷加大时， 初期磨损量增大，表面粗糙度最佳值也加大。 表面质量对疲劳强度的影响 金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零 件表面和表面冷硬层下面，因此，零件的表面质量对疲劳 强度影响很大。表面粗糙度值愈大，抗疲劳破坏的能力就 愈差。 表面质量对耐蚀性的影响 零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面 粗糙度值愈大，抗蚀性就愈差。 表面质量对配合质量的影响 表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对 于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏 了要求的配合性质。对于过盈配合，装配过程中一部分表 面凸峰被挤平，实际过盈量减小，降低了配合件间的连接 强度。 2.影响机械加工表面质量的因素 切削加工 刀具几何形状的复映刀具相对于工件作进给运动时， 在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形 状的复映。减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖 弧半径，均可减小残留面积的高度。此外，适当增大刀具 的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和 提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、 鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。 工件材料的性质。加工塑性材料时，由刀具对金属的 挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕 裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韧性愈好，金属 的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料时， 其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多 麻点，使表面粗糙。 磨削加工影响表面粗糙度的因素。正像切削加工时表 面粗糙度的形成过程一样，磨削加工表面粗糙度的形成也 是由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的。影响磨削 表面粗糙的主要因素有：砂轮的粒度、砂轮的硬度、砂轮 的修整磨削速度、磨削径向进给量与光磨次数工件圆周进 给速度与轴向进给量冷却润滑液。 影响加工表面层物理机械性能的因素。在切削加工中， 工件由于受到切削力和切削热的作用，使表面层金属的物 理机械性能产生变化，最主要的变化是表面层金属显微硬 度的变化、金相组织的变化和残余应力的产生。由于磨削 加工时所产生的塑性变形和切削热比刀刃切削时更严重， 因而磨削加工后加工表面层上述三项物理机械性能的变化 会很大。 表面层冷作硬化 冷作硬化及其评定参数。机械加工过程中因切削力作 用产生的塑性变形，使品格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切 滑移，品粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面 层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化（或称 为强化）。表面层金属强化的结果，会增大金属变形的阻力， 减小金属的塑性，金属的物理性质也会发生变化。被冷作 硬化的金属处于高能位的不稳定状态，只要一有可能，金 属的不稳定状态就要向比较稳定的状态转化，这种现象称 为弱化。弱化作用的大小取决于温度的高低、温度持续时 间的长短和强化程度的大小。由于金属在机械加工过程中 同时受到力和热的作用，因此，加工后表层金属的最后性 质取决于强化和弱化综合作用的结果。评定冷作硬化的指 标有三项，即表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h和硬 化程度N。 影响冷作硬化的主要因素。切削刃钝圆半径增大，对 表层金属的挤压作用增强，塑性变形加剧，导致冷硬增强。 刀具后刀面磨损增大，后刀面与被加工表面的摩擦加剧， 塑性变形增大，导致冷硬增强。切削速度增大，刀具与工 件的作用时间缩短，使塑性变形扩展深度减小，冷硬层深 度减小。切削速度增大后，切削热在工件表面层上的作