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遥控器面板设计 设计说明书 设计项目 设计内容 一、塑件的 分析 1）、塑件的技术图样： 1、 塑件材料：PP 2、 技术耍求：表面 光洁 3、 生产批量：中批 量（一出二） SECTION A-A 2）、塑件的结构分析: 该塑件的平均壁厚为2mm,属于薄壳类零件。成型时外型表 面及尺寸要求较高。 3） 、塑件材料的分析： 该塑件的材料为PP （聚丙烯）。 PP材料的使用性能：1）密度小，强度、刚度、耐热性均优于聚 乙烯，硬度比聚乙烯高，可在100°C左右使用；2）具有优良的耐 腐蚀性，；良好的高频绝缘性，不受湿度影响，但低温变脆、不耐 磨、易老化。 PP材料的成型特性：1）结晶性好，吸湿性小，叮能发生熔体破 裂，长期与热金屈接触易发生分解;2）流动性极好,溢边值0.03mm 左右；3）冷却速度快，浇注系统及冷却系统散热应适度；4）成 型收缩范围大，易发生缩孔、凹痕、变形、取向型强；5）注意控 制成型温度，料温低取向性明显，尤其低温高压时更明显，模具 温度低于50°C以下塑件无光泽，易产生熔接痕、流痕，90°C以上 时易发生翘曲、变形；6）塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以 防应力集中。7）密度：0.90-0.9lg/cm3；收缩率：1%?2. 5%；吸 水率:0. 01%0 4） 、塑件的尺寸精度及表面质量分析： 1、该塑件的外形为100mmx40mmx 1 Omm,壁厚为2mm的I员I形壳件, 其中390mm为塑件的基本尺寸。 《塑料成型模 具及设备》表2 —3 《塑料成型模 具及设备》表2 —5 《塑料成型模 具与设备》（夏 江梅主编）表2 -8,取一般精 度6 《塑料成型模 具与设备》（夏 江梅主编）表2 -8,取一般精 度6级 A、 模具的制造精度及装模精度； B、 成型吋工艺条件的变化，飞边厚度的变化，脱模斜度及 注塑压力和注塑时间； C、 塑件收缩率的波动。 该塑件的材料为为聚丙烯（PP）,采用一般精度6级，即IT6。 3、 塑件的几何形状： 由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧抱住模具型芯或型腔中凸 出部分，为了便于塑件从模具屮脱出，与模具方向平行的嫂件表面 应冇足够的脱模斜度。 在-?般的情况下，脱模斜度为35/?l°30zo根据本遥控器而 脱模斜度取10 板的实际情况，该遥控器面板的脱模斜度取1° 4、塑件的基本尺寸精度: 4、塑件的基本尺寸精度: 100鳥 叽 10°0 32 综上所述：根据塑件的材料、功能要求和尺寸精度耍求，该 塑件可采用注射成型。 二、注射成 型工艺卡 成型工艺参数见表一所示 的制定三、模具结 的制定 三、模具结 构设计 1、 型腔数目的确定： 本产品要求一模两腔。 2、 分型面的确定： 根据对羯件的分析，该制品的制作采用一个分型面，且与注射 机开模运动方向相垂直的分型面；采用平行的分型面，分型面设在 端面尺寸最大的部位，如图所示如下图所示： 在设计分型面的时候，因为PP材料的溢边值为0.03mm左右，所 以要保证分型面间隙为0.03mm。因此也可以利用此间隙作为模具 的排气间隙。 3、浇注系统的确定： 浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 《塑料成型模 具与设备》（夏 江梅主编）P118 《塑料成型模 具与设备》（夏 江梅主编）P118 主流道设计成圆锥形，其锥角-2。?4。（流动性极好），所以此 副模具主流道的锥度确定为3。；且主流道内壁表面粗糙度值Ra 《幫料成型模 具与设备》（夏 江梅主编）表4—1 P118为0. 63?1. 25如o为了补偿对中误差并解决凝料的脱模问题主 流道进料口端直径口应比注射机喷嘴直径d人0. 5?lmm,主流道 进料口端与喷嘴头部以弧面接触定位，通常主流道进口端凹下的 球面半径R比喷嘴球面半径r人1?2mm,凹下深度约为3~5mm。 主流道小端半径取4mmo为了减少压力损失及废料，主流道的长 度L应尽量短，一般不超过60血。具体视模板厚度、水道的开设 而定。此副模具为屮批量生产，为增加模具的使用寿命，采用主 流道衬套形式。定位圈应高出定模板H二 《幫料成型模 具与设备》（夏 江梅主编）表4 —1 P118 《塑料成型 模貝与设备》 《塑料成型 模貝与设备》 （夏江梅主 编）表4—2 P121 分流道的设计：在设计时，应尽量减少槊料熔体在流道屮的热量和压力损失。同时在使流道中的塑料量最小；塑料熔体能在相同的温度、压力条件下，从各个浇口尽可能同吋进入并充满型腔。 分流道的截面形状：考虑到加工问题以及热量、压力损失的问题，此副模具采用梯形分流道。分流道的直径为4.8?9. 5mm.分流 设计项目 设计内容 备注 道的长度一般在8?30mm, —般根据型腔布置适当加长或缩短。 浇口的设计：根据《犁料成型模具与设备》（夏江梅主编）P123 表4一4