供应商品质管理方案.docVIP

供应商品质管理工作方案 1 目的：对供应商进行定期的质量评价，确定供应商的质量等级，根据考评结果确定相应的管理和辅导对策，促进供应商品质改善，能够长期、稳定的为公司提供合格的物料、以适应公司的长期发展需要。 2 范围：适合于公司非标零部件供应商的质量评价过程和执行。 3 职责： 3.1品管部IQC负责供应商的质量统计与反馈； 3.2品管部IPQC和生产部负责来料使用情况的收集和反馈。 3.3品管部负责对供应商的质量管理和异常处理的反馈。 3.4 物控采购部负责相关处理信息的联络事宜，财务室负责相关资金管理。 4 工作程序： 4.1总则： 品管部对以下几个方面进行综合评价：进货品质、使用品质、交货期、品质改善、配合度； 评价频次：按月度进行评价，季度/半年/年度按照月度平均进行评价。 评价对象：非标零部件、机加件加工厂商（可根据情况适当调整） 4.2月度评价标准： 4.2.1进货品质（50分） 4.2.1.1退货率（进货不合格数/总进货数*100%）（40分） A．当月质量得分=（1-退货率）*40分 4.2.1.2出货标签与出货检验报告（5分） 要求供应商每款物料都必须写好标签且送货单据清晰明了，字体工整，不得随意涂改，单据中需要有供应商名称，随货提交货检验报告，以上每缺少或违反1个批次扣2分，出货检验报告不符合要求每次扣2分，扣完为止。 4.2.1.3来料包装质量（5分） 包装质量 得分 包装或产品防护好，完全能起到（甚至超过）对原材料的保护 5 包装或产品防护较好，可以能起到对原材料的保护 4 包装或产品防护一般，对原材料的保护存在较大不足 2 包装或产品防护很差，基本不能起到有效的防护 0 4.2.2使用品质（20分） 4.2.2.1过程中不良（10分） 在生产使用中，因产品使用问题导致的不良现象（1、一般外观缺陷；2、严重外观缺陷、尺寸不良；3、功能方面），每出现一次过程投诉经确认退货或返修的分别扣2、3、5分，扣完为止。 4.2.2.1月使用个例不良（10分） 根据生产过程中出现的不良情况，对同类供应商由高至低进行排名，按照10，8，6，4，2，0计算得分。 4.2.3品质改善效果（10分） 对反馈品质问题的改善情况跟踪验证，根据问题出现的频次和改善效果，给出评分。 品质问题 扣分 分析详尽 效果明显 分析不详尽 效果明显 分析详尽 效果不明显 分析不详尽 效果不明显 没有改善 第1次扣分 0 0 1 2 5 第2次扣分 0 1 2 5 扣完 第3次扣分 1 2 5 扣完 / 第4次扣分 2 5 扣完 / / 第5次扣分 5 扣完 / / / 4.2.4配合度（10分） 4.2.4.1投诉处理配合度，所有《品质异常联络单》必须48H内回复！（7分） 品质服务 扣分 回复延时1～2天 回复延时3～5天 回复延时超过5天 第1次扣分 1 2 3 第2次扣分 2 3 扣完 第3次扣分 3 扣完 / 第4次扣分 扣完 / / 注：收到投诉报告或电话投诉1天内，及时向投诉人沟通并经其同意延时回复的不纳入评分范围。 4.2.4.2服务配合度（3分） 对品质要求提供的其他资料（如材质报告等）或服务要求，不能如期提供的，每次扣1分，未提供的扣3分。 4.2.5 交货期(10分) 单品（一张工程图零件为一个单品）延期1～2天扣1分, 3～5天扣2分，5天以上扣5分，扣完为止.另外每延期一天按合同要求扣除当款物料总金额的0.5%，（此项统计由采购部完成，主要统计项目，物料名称、要求交期、实际交期，图号，供应商），每月最后一天12点前交同品质部进行最终统计）。 交货期 扣分 延时1～2天 回复延时3～5天 回复延时超过5天 单品扣分 0．5 1 2 4.3质量评价等级 评价得分 评价等级 榜级评定 供应商质量管理对策 采购管理对策 9～100 A 绿榜 优秀：保持，可考虑放宽检验和抽样 优先采购 75～89 B 蓝榜 合格：继续努力，正常检验 正常采购 60～74 C 黄榜 辅助：加严检验力度，要求改善提升 减量采购 0～59 D 红榜 不合格：限期厂家改善 减量或暂停采购，列入考察 注：1）评为B级以下的，需进行品质改善提升，由品管部发出《供应商品质改善通知单》，供应商按要求提供改善措施并由品质在后续供货中监督。 2）D级发生一次时，一个月必须改善不良点；D级发生两次时，限期整改，予以警告；若连续三个月被评为D级，则直接取消该供应商资格。 3）如该供应商一月或数月内未给我公司供货，综合评价直接按上季度平均分评级处理。 4.3季度/半年/年度评价： 取供应商月度平均值作为该供应商季度/半年/年度评分，评分=累计总得分/月数。 4.4来料质量异常及过程异常的反馈处理 4.4.1 《品质异常联络单》 4.4.1.1发放条件： 来