LAYOUT精益布局优化.ppt

一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、实现精益布局的步骤 五、精益布局案例分享 课程内容简介 二、企业精益布局介绍 精益布局的目的： 1.提高工序间平衡能力 2.消除搬运 3.提高场地利用率 4.降低劳动强度 5.作业环境改善 定义: 精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。 企业5种精益布局模式 串联式布局 并联式布局 U型布局 细胞布局 L型布局 并联布局： 串联布局： U型布局： V型布局、T型布局、细胞作业 企业精益布局模式 1、串联式布局（直肠式布局） 串联布局的优点： 物流线路清晰 方便设备维修 设备配置按物流路线直线配置 扩大时只需增加列数即可 回收材料与垃圾可用皮带传送 串联式布局（直肠式布局） 直肠式布局的缺点： 1.对周转方式考虑较少 2.对工序之间的联系考虑较少 3.场地利用率考虑较少 2、并联式布局结构 适合一人操作两台设备 步行及搬运距离短 可以随时观察设备运作状态 2、并联式布局结构 倒角 倒角 改前 改后 3、U型布局结构 U型布局优点： 进料和出料口一致 一人操作三台以上的设备 可以随时观察设备运作状况 员工操作步行距离较近 3 2 1 2 1 3 3.U型布局结构 4、L型布局结构 L型布局优点： 一人操作两台以上的设备 可以随时观察设备运作状况 员工操作步行距离较近 操作物料流动方向与原物流路线一致 打破孤岛作战，在可能的地方发展连续流， 改善车间孤岛率！ 车间布局图及物流路线图分析及优化目标 一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、实现精益布局的步骤 五、精益布局案例分享 课程内容简介 三、企业精益布局的原则 1、统一原则 2、最短距离原则 3、物流顺畅原则 4、利用立体空间原则 5、安全满意原则 6、灵活机动原则 1、统一原则 内容: 把工序四要素“人”、“机”、“材料”、“作业方法”有机统一起来，并充分保持平衡。 理由： 一旦四要素没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。所以应充分考虑四要素的平衡的基础上进行。 2、最短距离原则 内容： 配置时要使搬运距离、时间最短。 理由： 移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。 3、物流顺畅原则 内容： 使工序没有堵塞，物流顺畅。 理由： 使物流不要倒流和交叉迂回。要设法使物流像水从高处向低处那样顺畅。 4、利用空间原则 内容：为有效利用空间，立体利用空间。 理由：在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一定是极狭窄放置的。因此把仓库设计成网架，以达到高效率地利用三角空间。 4、利用空间原则 5、安全满意原则 内容：布置得使工作人员既能安全又能轻松作业。 理由：确保作业人员的安全和减轻疲劳是非常重要的。材料的移动、旋转等都会出现不安全状况，抬升、卸下货物会加剧作业疲劳、应尽量减少。 6、灵活机动原则 内容：“适应变化，随机应变，采取灵活措施。 理由：面对各工序的变化、增减等变化，尽 可能随机应变、见机行事。 一、传统布局模式介绍 二、企业精益布局介绍 三、精益布局的管理原则 四、实现精益布局的步骤 五、精益布局案例分享 课程内容简介 宏观布局 （定位） step1 线体/物流 方案的设计 step2 工位局 部优化 step3 布局实施 step4 恢复生产 （适应期） step5 产能爬坡 step6 四、实现精益布局的步骤 1、现场布局图绘制 要充分地尊重我们的现状！ 2、物流路线分析 锯边 铣大平面 清理 钻孔 试漏 抛丸 检验 问题描述：各工序孤岛作业，物流混乱，产品不流动。 以T53离壳为例：物流路线曲折迂回，物流路线（锯床至10号压铸机）长达190m。 生产过程中需要大量搬运、停滞。 在座的来到企业上班之后，我们企业的工程布局主题已经完成，我们的所有开展的工作都是在既定的布局形式下开展。我们考虑更多的是如何去面对在这中环境下的生产组织问题，但却很少考虑到这个环境会存在什么问题，因为我们没有经过一个从无到有的过程，或者是对如此大的工程改造，就会认为的把它上纲上线，即使发现存在问题，却也是望而却步，因为这是上面人的事情！考虑去改善它的人，相对叫少。 那么今天，我们会将这些问题拿出来并考虑该如何改变它，以使它如何更家有利于我们工作的开展，提升我们的工作