电子废弃物及其回收处理方法.ppt

国外机械物理法处理废电路板的主要工艺 破碎+磁选+电选 破碎+磁选+电选+气流分选+涡电流分选 破碎+流化床分选 破碎+形状分选 破碎+旋流分选+电选 破碎+重选+光压分选 破碎+涡电流分选+电选 破碎+磁选+电选 破碎+磁选+电选+气流分选+涡电流分选 破碎+流化床分选 机械法虽然具有环境友好的突出优点，但由于采用机械法需要高质量的大型处理设备，因此投资很大，并且由于电子废弃物中成分复杂，全自动的拆解分离技术尚未形成，手工拆解费用太高，以至于在劳动力价格较高的发达国家，只能整体转移到欠发达国家处理。对于火法冶金，虽然也能得到较高的金属回收率（通常其回收率高达90%以上），但存在着焚烧电子废弃物如印刷线路板上的粘结剂和其他有机物等时会产生大量有害气体形成二次污染，而且大量浮渣的排放增加了二次固体废弃物；此外，处理耗能大，处理设备昂贵，经济效益不高。因此火法冶金的应用从效益与经济方面综合考虑不太适合。生物技术方法现在仍处于研究中，其浸取时间较长，浸取率较低。而对于湿法回收工艺，由于该技术具有废气排放少、处理后的残留物易于处理、经济效益显著、工艺流程简单等突出优点，因此目前它比机械法和火法冶金技术应用前景要广泛些。且在20世纪80年代后，人们对环保的重视和从电子废物中回收有价资源的兴起，许多科研工作者开始从事这方面的研究[15]，使湿法冶金技术得到日趋完善。 破碎的目的是使废电路板中的金属尽可能的单体解离，以便于提高分选效率。研究发现[3]22，一般破碎到0.6 mm时，金属基本上可以达到100％的解离，但破碎方式和级数的选择还要看后续工艺而定。 分选主要利用电子废弃物中材料的磁性、电性和密度等物理性质的差异实现不同组分的分离。密度分选、磁电分选是常用的2种分选技术。目前应用较广的有风力摇床技术、浮选分离技术、旋风分离技术、浮沉法分离及涡流分选技术等。 焚化法是先将电子废弃物破碎至一定粒径，送入一次焚化炉中焚烧，将其中的有机成分分解，使气体与固体分离。焚烧后的残渣即为裸露的金属或其氧化物及玻璃纤维，经粉碎后可由物理和化学方法分别回收。含有机成分的气体则进入二次焚化炉燃烧处理后排放。 裂解在工业上也叫干馏。是将电子废弃物置于容器中在隔绝空气的条件下加热，控制温度（通常是300~900 ℃）和压力，使其中的有机物质被分解转化成油气，经冷凝收集后可回收。与电子废料的焚烧处理不同，真空热解过程是在无氧的条件下进行的，因此可以抑止二噁英、呋喃的产生，废气产生量少，对环境污染小[8]。彭科等[9]研究表明，废电路板的裂解可分为3 个阶段：300 ℃以下质量基本没有发生变化；300~360 ℃时，某种单一成分开始分解，质量急剧减少；360~900 ℃时，多种成分发生一系列复杂反应，质量减少得比较缓慢。 微波回收法的过程是：先将电子废弃物破碎，然后用微波加热，使有机物受热分解。加热到1 400 ℃左右使玻璃纤维和金属熔化形成玻璃化物质，这种物质冷却后，金、银和其他金属就以小珠的形式分离出来，回收利用，剩余的玻璃物质可回收用作建筑材料。 湿法冶金技术基本原理主要是利用金属能够溶解在硝酸、硫酸和王水等其他酸液中的特点，将金属从电子废物中脱除并从液相中予以回收。湿法冶金与火法冶金相比具有废气排放少，提取金属后残留物易于处理，经济效益显著，工艺流程简单等优点。 洗法主要用于回收电子废弃物中的贵金属、稀有金属和部分有色金属，常用的化学试剂有各种无机酸、碱、氧化剂以及某些有络合能力的有机试剂或几种试剂的混合溶液。洗法回收，是将含贵金属的电子废弃物用强酸或强氧化剂处理，先得到贵金属的剥离沉淀物和含铜以及其他价值比较低的金属废酸溶液；再对贵金属的剥离沉淀物进行处理（如用王水等），分别将其还原成金、银、钯等金属产品；含有高离子浓度铜离子的废酸溶液，可回收为硫酸铜或电解铜[12]。但此法通常会产生大量的有毒废水、废气或废渣，处理不当经常会导致二次污染。 溶蚀法常用于回收含贵金属的接点、合金底材。将电子废弃物置于溶蚀液中，在适当的氧化还原电位值控制下使底材溶蚀，而贵金属不溶，因此可以将其回收。工业上回收含有铜的电子废弃物时常用此法，并且在适当的电位控制下溶蚀液可经Cl2处理后循环使用。 家用电器的印刷电路板多为单面覆铜,一般采用阻燃、酚醛纸基；计算机用多为环氧玻纤布基芯板。 从环境方面，物理机械法对环境的污染最小，而湿法和热处理都影响较大。同时，物理法是基础，为后者提供原料。现在电路板中稀有金属含量锐减，人们希望湿法废水down，热处理废气down，所以当前尤其发展的是机械法。 辊式切碎机，破碎粒径通常是10mm左右 锤式粉碎机，通常碎到2mm 采用涡轮振荡，处理粒径为0.045mm-0.18mm，空气搅拌磨过磨。电路板基板中铜粉碎到0.6mm才可解离良好。 常温处理