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四、35t/h冲天炉熔炼控制要点 4.1 冲天炉熔炼操作控制要点 （1）熔化前烘烤预热出铁口、分渣器、出铁槽至红热状态。 （2）启动冲天炉,点燃燃烧室。 （3）检查熔炼用材料的数量和质量。 （4）检查熔炼用设施、工具的齐全、完好性。 （5）保持熔炼场地畅通无阻。 4.1.1 熔炼前的准备 4.1.2 吹炉 （1）修炉底后首次开炉加底焦高度至2.2-2.4m，其它时间开炉加底焦至1.8-1.9m。 （2）用 18700 m3风量吹炉。 （3）吹炉期间用铁棍捅动出铁口，并确保畅通。 （4）重新测量调整底焦高度至1.15-1.30m。 4.1.3 配料、装料 （1）调整底焦高度后，首批铁料前加石灰石100kg。 （2）配料顺序：生铁－回炉料－废钢－焦炭－石灰石－硅铁－锰硅合金。 （3）配料前核对配料通知单，对称量设备进行复位、校零。 （4）一般每批料配装时间小于6分钟，装14—16批料后开风开始熔化，确保能满炉运行。 4.1.4 开始熔化 （1）开始熔化风量控制28300～31000m3/h，富氧量2%-3%，富氧时间约30分钟。 （2）开风后通过风口观察下铁滴时间，5～10分钟为正常。 （3）开风后20～25分钟用氧枪割开出铁口，具体时间依风口下铁滴时间确定。 （4）出铁后5～10分钟打开出渣口。 （5）正常情况下熔炼参数：风量：24000～30000m3/h，热风温度：450～540℃。 （6）冲天炉熔炼要保证电炉铁水化学成分满足如下范围： C 3.25%～3.35%, Si 1.50%～1.70%, Mn 0.6%～1.0%, S ≤0.1%，P≤0.07%。 （7）正常连续熔炼状况下，铁水出炉温度控制在1500～1530℃。 4.1.5 熔炼参数调整控制 （1）原铁水碳、硅有降低趋势时，适当减少风量1000～3000m3 /h，增加0-3%富氧。 （2）原铁水碳、硅有增高趋势时，适当增大风量1000～3000m3 /h。 （3）铁水碳量偏离工艺范围0.05%时，要根据具体情况调整层焦加入量。 4.1.6 熔化结束 （1）根据生产需要，正确计算停止装料时间。 （2）熔炼至空炉状态（炉料到引风环以下）开始逐渐减少风量，直到25500～22100m3/h。 （3）化清炉后（出铁口不再出铁）停止供风。 （4）打开残渣口，放净残铁和残渣，直至出净。 （5）补充适量底焦，约1500公斤，熔化结束。 4.2 冲天炉熔炼检测与记录 （1）铁水成分检测：连续熔化情况下每0.5-1小时取样一次用热分析仪分析碳、硅；每1.5-2小时取一次样用碳硫仪分析碳、硫；每1.5-2小时取一次样用直读光谱仪分析硅、锰及其它合金元素含量。 （2）铁水温度检测：每0.5-1小时测量一次铁水温度。 （3）认真记录35t/h 冲天炉熔化记录表ZEQR4.9-14。 讲演结束，谢谢 共21页 第*页 冲天炉熔炼工艺培训教材 时间：2010年6月 一、冲天炉熔炼工艺基础知识 二、铸造二厂35t/h 冲天炉简介 三、冲天炉熔炼炉料技术要求 四、冲天炉熔炼主要工艺参数及控制要点 目 录 一、冲天炉熔炼工艺基础知识 1.1冲天炉熔炼基本原理 冲天炉熔炼是由底焦燃烧、热量交换和冶金反应三个基本过程组成。 图1.1所示为冲天炉工作过程原理图 分渣器 底焦高度 铁料 层焦 风嘴 炉缸 1.1.1 底焦燃烧 冲天炉内的燃烧过程是在底焦中进行，根据焦炭燃烧的化学反应，可将底焦燃烧划分为两个反应区段： O2 氧化带——从风口到自由氧基本耗尽，CO2浓度达到最大值的区域。 还原带——从氧化带顶面至炉气中CO2 和CO含量基本不变得区域。 冲天炉内焦炭燃烧的快慢主要由扩散速度决定。凡是能提高气流速度、加大焦炭与气流的接触面积、提高风温和增加氧气含量的措施，均可提高扩散速度，强化焦炭的燃烧。 1.1.2 热量交换 一般将冲天炉沿炉身高度方向划分为预热区、熔化区、过热区和炉缸区。 1.预热区是指从料面到铁料开始熔化的位置的这段区域。炉气与炉料之间的热传导方式以空气对流为主。 2.熔化区是指从铁料开始熔化到熔化完毕这一区域，实际上也就是底焦顶面高度的波动范围，其高度大致等于层焦的厚度。熔化区的热交换方式仍以对流为主。 3.过热区铁料熔化后铁液滴下落过程中，与高温炉气及炽热的焦炭接触，温度得到进一步提高。传热方式以热传导为主。 4.炉缸区内无空气供给，焦炭几乎不燃烧，所以对于高温铁水来说，炉缸是个冷却区，熔炼稳定后，对铁液温度则无明显影响。 1.1.3 冶金过程 1. 碳量的变化 在冲天炉熔炼条件下，引起铸铁含碳量变化的因素有两个截然相反的过程。一是焦炭中碳向铁液内溶解使碳量增加；二是铁液中的碳被炉气、炉渣和溶解的氧所氧化而使碳量降低。 影响碳的溶解过程